Robotic Tunnel Inteligentna linia produkcyjna prętów zbrojeniowych

EVS Welder, z jej wiodącą na świecie automatyzacją przemysłową i inteligentnymi rozwiązaniami, pomyślnie zaprojektowała i wyprodukowała inteligentną linię produkcyjną specjalnie do produkcji prętów zbrojeniowych tunelowych. Ta linia produkcyjna przestrzega zautomatyzowanej i inteligentnej produkcji w całym procesie, od przetwarzania surowców po końcowe spawanie.

Cały proces jest realizowany przez roboty o wysokiej precyzji, wykorzystujące zaawansowane roboty przemysłowe i inteligentne systemy monitorowania. Ten projekt osiągnął ciągłą produkcję 24/7, znacznie zwiększając wydajność i wydajność produkcji. Znacznie zmniejsza również możliwość wystąpienia błędów w działaniu człowieka, skutecznie zmniejszając intensywność pracy i ryzyko bezpieczeństwa pracowników. Udało mu się przełamać tradycyjne wąskie gardła produkcyjne, osiągając prawdziwie inteligentną produkcję.

Obecnie linia produkcyjna Robotic Tunnel Intelligent Production Line do produkcji prętów zbrojeniowych została pomyślnie wdrożona w wielu przedsiębiorstwach z listy Global Top 500. Nie tylko pomaga ona firmom utrzymać konkurencyjność na rynku globalnym, ale także wyznacza nowy standard w zakresie globalnej inteligentnej produkcji.

Automatyczna linia produkcyjna do gięcia łuków belek dwuteowych

Automatyczna linia produkcyjna małych rur

Automatyczna linia produkcyjna do cięcia płyt czołowych

Automatyczna linia produkcyjna paneli siatkowych

Automatyczna linia produkcyjna do gięcia łuków belek dwuteowych

Schemat blokowy procesu produkcyjnego

Ręczne ładowanie
całe paczki na
stojak na materiały.

Automatyczne ładowanie
mechanizm ładuje
na rolki.

Cięcie piłą
koniec
materiału.

Buforowanie i karmienie
materiał do
mechanizm wyrównywania.

Promiennie się uśmiecham
wyrównanie.

Robotic
ciągły
spawalniczy.

1.Koniec robotyczny
przód talerza
spawalniczy.

2.Górny robot
płyta końcowa
placement.

3. Wprowadzanie do
Pozycjonowanie typu C
maszyna.

4.Rozładunek materiału przez
podawanie materiału i
mechanizm rozładowczy.

5. Cięcie piłą
na wymiar.

6. Gięcie na zimno
maszyna do
wyginanie.

7. Pozycjonowanie typu C
maszyna obracająca się i
pozycjonowanie.

8.Koniec robotyczny
tylna płyta
spawalniczy.

9. Pozycjonowanie typu C
maszyna do odwracania się
rozładunek.

10.Automatyczne rozładowywanie
przez rozładunek
mechanizm.

11. Umieszczenie gotowego
produkt na
stojak na materiały.

Główne zalety technologii

Płytka końcowa 3D Vision
System spawania montażowego

Roboty automatycznie chwytają płyty końcowe, co umożliwia wydajny montaż i spawanie.

Technologia przestrzennego rozpoznawania spoin 3D gwarantuje stabilną jakość spawania.

Technologia współpracy wielu robotów.

Wielofunkcyjny, samodostosowujący się proces, z możliwością swobodnego przełączania między różnymi rozmiarami i modelami, a także między cięciem prostopadłym i ukośnym.

Samoadaptacja środowiskowa, na którą nie mają wpływu warunki atmosferyczne, pora dnia ani pory roku.

Inteligentna produkcja ram łukowych
Cechy techniczne linii

Całkowicie zautomatyzowany proces produkcyjny, obejmujący automatyczne ładowanie materiału, automatyczne cięcie głowic, automatyczne łączenie, kontrolę łuku, cięcie na stałą długość, automatyczne odwracanie i automatyczne układanie w stosy.

Sterowanie siecią przemysłową umożliwiające łączenie wielu maszyn i współpracę wielu robotów w celu uzyskania wysokiej wydajności i jakości.

Zarządzanie informacją za pomocą graficznego wyświetlacza, dzięki któremu na pierwszy rzut oka widać stan produkcji i który zapewnia dogłębny wgląd.

Modułowa konstrukcja o wysokiej niezawodności, spełniająca potrzeby związane z budową na miejscu.

Pięcioosiowa giętarka CNC do gięcia na zimno z funkcjami i zaletami takimi, jak formowanie segmentów wielołukowych i zmiana typu jednym kliknięciem.

Podstawowa konkurencyjność

Elastyczny układ linii produkcyjnej Dostosowany do placu budowy, wysoce adaptowalny, oferujący różne konfiguracje, takie jak linie pojedyncze, linie równoległe dwóch maszyn i linie współdzielone wielu maszyn, aby sprostać szerokiemu zakresowi skali produkcji i potrzeb.

Korzyści ekonomiczne i społeczne: Wysoce zautomatyzowany i informacyjny projekt znacznie podnosi standardy zarządzania budową, gwarantuje stabilną jakość i przynosi jasne, kompleksowe korzyści.

Zaawansowane zastosowania technologiczne i przewaga konkurencyjna: Głębokie doskonalenie procesów przemysłowych, niezależnie opracowana technologia 3Dvision, technologia sterowania robotem i modele produkcji bezzałogowej, z iteracyjnymi ulepszeniami mającymi na celu utrzymanie wiodącej pozycji w branży

Automatyczna linia produkcyjna małych rur

Schemat blokowy procesu produkcyjnego

Materiał ręczny
ładowanie

Materiał automatyczny
Mechanizm rozdzielający
do rozdzielania materiałów

Wchodzi pojedynczy element
Pasywny
Linia przenośnikowa

Karmienie od 1.
Zaciskanie i
Mechanizm transportowy

Wyrównanie i
Grupowanie przodu i
Rury stalowe tylne

1.Cylindry podnoszące na
Linia przenośników pasywnych
do odwracania materiałów

2. Karmienie co 3
Zaciskanie i
Mechanizm transportowy

3. Cięcie o stałym rozmiarze
przez cięcie rur
Maszyna

4.Odwrócenie od 1.
Linia dwukierunkowa do
2. linia dwukierunkowa

5. Spawanie ciągłe

6.Rura stalowa
Wchodzi do 1.
Linia dwukierunkowa

7. Wchodzi do maszyny zwężającej
do ogrzewania o wysokiej częstotliwości
i kształtowanie stożkowe

8. Powraca do 1.
Linia dwukierunkowa

9.Odwrócenie od 1.
Linia dwukierunkowa do
2. linia dwukierunkowa

10. Wchodzi do dziury
Maszyna do cięcia
do cięcia otworów

11.Ruchy maszyn pakujących
do pozycji pakowania

12.Mechanizm kształtowania i zaciskania
Przechodzi do mechanizmu buforowego
Odbieranie i zaciskanie w celu kształtowania

13.Odwrócenie z 2.
Dwukierunkowa linia do bufora
Mechanizm z 19 częściami

14.Powrót do 2.
Linia dwukierunkowa

15.Maszyna do etykietowania
Stosuje etykiety

16. Kształtowanie i zaciskanie
Mechanizm porusza się dla
Wydanie materiału

17.Podnoszenie ręczne
Rozładunek materiałów

Zalety zautomatyzowanej linii produkcyjnej małych rur

• Inteligentne: W pełni cyfrowa technologia sterowania eliminuje potrzebę ręcznej interwencji, co znacznie zwiększa wydajność.
• Zautomatyzowane: od załadunku materiałów po pakowanie gotowych produktów, w pełni automatyczna obsługa bez udziału człowieka,
  zapewnienie stabilnej jakości produktu.
• Digitalizacja: sterowanie siecią przemysłową z wyświetlaniem stanu w czasie rzeczywistym w celu zapewnienia kompleksowego monitorowania.
• Łatwość obsługi: Niezawodna konstrukcja z uruchamianiem jednym dotknięciem, w pełni zautomatyzowana obsługa w całym procesie.
• Poprawa wydajności: Transport łańcuchowy na linii produkcyjnej jest niezwykle wydajny i szybki, zwiększając wydajność o ponad 50%.
• Uniwersalność: Szybka zmiana modelu produktu w celu dostosowania do różnych średnic rur stalowych.
• Cięcie otworów plazmą: Wykorzystuje cyfrowe źródła zasilania plazmą w połączeniu z zaciskami CNC w celu precyzyjnego przebijania otworów.
• Automatyczne pakietowanie: automatyczne liczenie i pakietowanie bez konieczności udziału człowieka.
• Ciągła innowacja: stosowana w wielu projektach z ciągłymi ulepszeniami i udoskonaleniami w celu utrzymania branży
  przywództwo.

Automatyczna linia produkcyjna do cięcia płyt czołowych

Schemat blokowy procesu produkcyjnego

Materiał ręczny
ładowanie

Materiał automatyczny
Mechanizm rozdzielający
do rozdzielania materiałów

Wchodzi pojedynczy element
Pasywny
Linia przenośnikowa

Karmienie od 1.
Zaciskanie i
Mechanizm transportowy

1.Cylindry podnoszące na
Linia przenośników pasywnych
do odwracania materiałów

2. Karmienie co 3
Zaciskanie i
Mechanizm transportowy

3. Cięcie o stałym rozmiarze
przez cięcie rur
Maszyna

4.Odwrócenie od 1.
Linia dwukierunkowa do
2. linia dwukierunkowa

Zautomatyzowany rozładunek materiałów

• Wykorzystanie robotów ze źródłami zasilania w postaci laserów światłowodowych w celu osiągnięcia automatycznego rozładunku różnych płyt końcowych;
• Dzięki zastosowaniu wizji 3D nie jest konieczne precyzyjne pozycjonowanie i umieszczanie blachy, a robot automatycznie wykonuje kalibrację obrabianego przedmiotu;
• W pełni zautomatyzowane projektowanie gniazdowania, mieszanie i układanie dużych i małych płyt w celu maksymalizacji stopnia wykorzystania blachy;
• Możliwość obróbki blach czołowych o maksymalnej grubości 40 mm.

Automatyczne pobieranie płyt

• Dzięki trójwymiarowemu systemowi wizyjnemu robot manipulacyjny może automatycznie podnosić płyty końcowe i sortować je;
• Wykrywanie przylegania pomiędzy płytami końcowymi, automatyczne podnoszenie kolejnej płyty końcowej;
• Współpraca przy pełnym sterowaniu skrzynką, dzięki czemu AGV może automatycznie przełączyć się na pustą skrzynkę.

Zarządzanie materiałami i dystrybucja AGV

• System wyposażony jest w magazyn tymczasowy płyt czołowych, połączony z systemem ERP w celu ujednoliconego nadzoru nad specyfikacjami i modelami produktów;
• Wyposażone w całkowicie zautomatyzowane wózki widłowe do transportu materiałów (AGV), które automatycznie dostarczają płyty czołowe do wyznaczonej linii i zwracają puste pudełka do magazynu.

Zarządzanie informacją

• Wdrożenie sieciowego systemu zarządzania z graficznym interfejsem umożliwiającym intuicyjne wyświetlanie danych i procesów, gwarantującego, że wszystkie kluczowe informacje będą prezentowane w czasie rzeczywistym w przejrzysty i intuicyjny sposób, co pozwoli na szybsze i dokładniejsze podejmowanie decyzji oraz poprawę efektywności pracy.

Panel z siatki
Automatyczna linia produkcyjna

Główne zalety

W pełni zautomatyzowana konstrukcja, wyposażona w robotyczne operacje pobierania i układania materiałów, znacznie zwiększająca wydajność produkcji.

GLOBALNA 500 NAJLEPSZYCH PRZYPADKÓW

Sprzęt elektryczny
Robotyka producenta
Innowacja w elastycznym cięciu 3D

Wiodąca firma w Global Top 500, ten gigant produkcji sprzętu elektrycznego specjalizuje się w badaniach i rozwoju, projektowaniu, produkcji i sprzedaży sprzętu do wytwarzania energii. Przedsiębiorstwo umiejętnie zajmuje się złożonymi potrzebami cięcia różnych komponentów, w tym jednostek generujących turbiny wodne, turbin parowych, jednostek turbin wiatrowych, jednostek jądrowych i sprzętu pomocniczego.

Problemy projektu

• Tradycyjne metody cięcia CNC są trudne do zastosowania w przypadku powierzchni o dużej złożoności przestrzennej i często wymagają ręcznej interwencji wykwalifikowanych pracowników, co prowadzi do nieefektywności i niespójnej precyzji.
• Cięcie ręczne jest ograniczone umiejętnościami operatora i podatne na wpływy środowiskowe i emocjonalne, co zwiększa ryzyko wypadków.
• Obecne technologie cięcia nie nadają się do precyzyjnego, zautomatyzowanego i inteligentnego zarządzania, co utrudnia dalszy rozwój procesów technicznych.

Osiągnięcia projektu

System ten doskonale spełnia wymagania dotyczące cięcia różnych przedmiotów o unikalnym kształcie, w tym okrągłych, wachlarzowatych struktur, stożkowych zbiorników i cylindrów. To nie tylko zwiększa wydajność i dokładność cięcia, ale także znacznie zmniejsza intensywność pracy i koszty operacyjne. Ponadto system obejmuje automatyzację i inteligencję, spełniając potrzeby cięcia w różnych scenariuszach.

Najważniejsze rozwiązania

• Integracja sześcioosiowego robota, znanego ze swojej wysokiej precyzji, szybkości i niezawodności.
• Ten robot może elastycznie dostosowywać swoją postawę i ścieżki cięcia, skutecznie radząc sobie z cięciem elementów o złożonych kształtach.
• Opracowanie specjalistycznego systemu do cięcia gazowego grubych płyt, umożliwiającego cyfrowe zarządzanie parametrami cięcia. System ten charakteryzuje się szybkością cięcia, wysoką wydajnością i niskimi kosztami. Wdrożenie systemu wizyjnego 3D umożliwiającego szybkie pozyskanie trójwymiarowego modelu przedmiotu obrabianego, eliminującego potrzebę korzystania z oryginalnych planów i umożliwiającego pełną komputeryzację, od identyfikacji przedmiotu obrabianego po programowanie trajektorii cięcia przez robota i dopasowywanie parametrów.
• Zaprojektowanie manipulatora poprzeczno-ramiennego jako osi zewnętrznej robota, co rozszerza zakres roboczy robota, umożliwiając mu wykonywanie rozległego, ciągłego cięcia dużych elementów obrabianych.
• Opracowanie własnego systemu sterowania oprogramowaniem, wyposażonego w intuicyjny interfejs i obszerną bibliotekę procesów eksperckich.
• System ten integruje sterowanie robotem, systemem cięcia gazowego, systemem wizyjnym 3D i systemem elektrycznym, zapewniając w pełni zautomatyzowany i inteligentny proces cięcia.

GLOBALNA 500 NAJLEPSZYCH PRZYPADKÓW

Maszyny / Heavy Equipment
Przedsiębiorstwo produkcyjne
Stanowisko spawalnicze EVS

Jedna z 500 największych firm na świecie specjalizująca się w produkcji ciężkiego sprzętu, oferująca produkty począwszy od sprzętu dźwigowego, sprzętu górniczego, sprzętu do elektrowni wiatrowych, sprzętu morskiego, transportu kolejowego aż po maszyny budowlane.

Przedsiębiorstwo to zintegrowało w swoim procesie produkcyjnym stanowiska spawalnicze z robotami, które nie wymagają programowania EVS, co znacznie zmniejszyło intensywność pracy i trudności operacyjne dla pracowników oraz zwiększyło efektywność zarządzania produkcją.

Problemy projektu

• Główne elementy belki dźwigowej wykonane z prętów zbrojeniowych są różnorodne i składają się z płyt zbrojeniowych, pierścieni wzmacniających, pętli z drutu itp.
• Tradycyjne, ręczne metody spawania są nieefektywne, charakteryzują się długimi cyklami produkcyjnymi, wymagają od pracowników wysokich umiejętności, są podatne na błędy i nie gwarantują stałej jakości spawania.
• W obecnym procesie produkcyjnym klienta spawanie prętów zbrojeniowych odbywało się ręcznie, co stwarzało zagrożenie dla bezpieczeństwa i skutkowało nierównomierną jakością spawania, a tym samym miało wpływ na jakość produktu.

Osiągnięcia projektu

• Wdrożenie stanowiska spawalniczego EVS pozwoliło na inteligentną produkcję na linii produkcyjnej, co znacznie zwiększyło wydajność produkcji i skróciło cykle produkcyjne.
• Zmniejszona intensywność pracy i trudności operacyjne dla pracowników, zminimalizowane zagrożenia dla bezpieczeństwa i zwiększona stabilność jakości spawania.
• Osiągnięto informatyzację i wizualizację sprzętu, co zwiększyło wydajność i precyzję zarządzania produkcją.
• Spełnianie wymagań klientów, co umożliwia produkcję małych partii różnych produktów na zamówienie, zwiększając konkurencyjność rynkową.

Najważniejsze rozwiązania

• Wykorzystaj stanowisko robocze robota do spawania płyt zbrojeniowych: składające się z odwróconego 6-osiowego robota spawalniczego, 2-osiowego mobilnego (oś X porusza się, a oś Z podnosi za pomocą zewnętrznej osi robota), odwróconego pojedynczego robota z wysięgnikiem przesuwnym, poziomo zamocowanej platformy roboczej (zapewnionej przez klienta, 200–400 mm nad ziemią), systemu skanowania wizyjnego 3D dla robotów oraz scentralizowanego systemu oczyszczania dymu spawalniczego. Zastosuj konstrukcję bez programowania, umożliwiającą użytkownikom proste umieszczenie przedmiotu obrabianego w odpowiedniej pozycji.
• System automatycznie skanuje obrabiany element, generuje trajektorie skanowania i automatycznie dopasowuje procesy spawania do zautomatyzowanych operacji obejmujących wiele stanowisk i elementów.
• Stanowisko robocze charakteryzuje się informatyzacją i wizualizacją sprzętu za pomocą interfejsu MES, co umożliwia połączenie z systemami zarządzania produkcją w celu zwiększenia wydajności i precyzji.
• Zapewniamy kompleksowe wsparcie serwisowe obejmujące badania, walidację eksperymentalną, instalację, debugowanie i szkolenia, aby pomóc klientom w efektywnym wykorzystaniu i obsłudze produktu.

GLOBALNA 500 NAJLEPSZYCH PRZYPADKÓW

Przedsiębiorstwo Transportu Kolejowego
Stanowisko spawalnicze EVS

Wiodące przedsiębiorstwo z listy Global Top 500, specjalizujące się w transporcie kolejowym, zintegrowało stanowisko spawalnicze EVS do spawania ścian bocznych i czołowych różnych wagonów towarowych z odkrytym dachem.

Integracja ta znacząco przyczyniła się do rozwoju metod spawania pod względem precyzji, wydajności i automatyzacji, zwiększając jakość i efektywność spawania, przy jednoczesnym zmniejszeniu pracochłonności i zagrożeń dla zdrowia pracowników.

Problemy projektu

• Podczas konserwacji otwartych wagonów towarowych konieczne są szeroko zakrojone prace naprawcze i spawalnicze ze względu na poważne odkształcenia wagonów.
• Tradycyjne metody spawania ręcznego są nieefektywne i dają niejednolitą jakość, a dodatkowo podczas spawania powstają szkodliwe gazy, które stanowią zagrożenie dla zdrowia pracowników.

Osiągnięcia projektu

• W ramach projektu udało się zautomatyzować spawanie czterech różnych typów szwów na zewnętrznych powierzchniach wagonów towarowych.
• System ten charakteryzuje się wysoką precyzją, wydajnością i wysokim stopniem automatyzacji, co znacznie poprawia jakość i wydajność spawania, zmniejsza pracochłonność i minimalizuje zagrożenia związane z procesem spawania.

Najważniejsze rozwiązania

• Zaawansowany robot spawalniczy EVS, zintegrowany z technologią skanowania wizualnego i systemem sterowania robotem, umożliwia wydajne i precyzyjne zautomatyzowane spawanie.
• Robot spawalniczy charakteryzuje się pełnym zakresem mobilności, autonomiczną nawigacją i precyzyjnym pozycjonowaniem.
• Wykorzystując technologię skanowania wizualnego, robot dokładnie identyfikuje lokalizację i kształt spoin, autonomicznie generując swoją postawę i trajektorię oraz dopasowując parametry spawania w celu bezbłędnego wykonania procesu spawania naprawczego wagonów towarowych.

GLOBALNE TOP 500
Przedsiębiorstwo Transportu Kolejowego
Stacja tnąca EVS

Wpływowa firma w Global Top 500 specjalizująca się w transporcie kolejowym, koncentruje się na naprawach i regeneracji pojazdów, podzespołów mechanicznych i konstrukcji konstrukcyjnych. Aby zwiększyć wydajność, precyzję i obniżyć koszty, firma zintegrowała stację tnącą EVS, automatyzując robotyczne cięcie ścian bocznych i końcowych gondoli kolejowych. Wyróżnia się wydajnością, dokładnością i korzyściami w zakresie oszczędności kosztów, zapewniając dłuższą żywotność oraz zwiększoną wydajność i bezpieczeństwo podzespołów pojazdów.

Problemy projektu

W tradycyjnych procesach cięcia i naprawy pracownicy ręcznie obsługiwali sprzęt tnący, co prowadziło do nieefektywności, słabej dokładności cięcia i wysokich kosztów. W przypadku dużych pojazdów lub konstrukcji konieczna była współpraca wielu pracowników, co wiązało się ze znacznym obciążeniem pracą i trudnymi warunkami pracy. Poprawa automatyzacji i precyzji procesu cięcia stała się pilną kwestią dla przedsiębiorstwa.

Osiągnięcia projektu

Wprowadzenie stacji tnącej EVSCotting przyniosło znaczące osiągnięcia. Po pierwsze, innowacyjnie zastosowano robotyczne cięcie w całej branży, automatyzując proces cięcia wagonów towarowych i znacznie zwiększając poziom technologii wyposażenia oraz zarządzania produkcją.

Po drugie, zastosowanie technologii maszynowego widzenia pozwoliło na wprowadzenie nowych metod udoskonalania tradycyjnych procesów, co stworzyło podwaliny pod kompleksową implementację procesów konserwacji robotycznej.

Najważniejsze rozwiązania

• Stacja cięcia EVS wykorzystuje zaawansowany sprzęt do cięcia plazmowego, technologię sterowania robotycznego, technologię 3Dvision oraz technologię sterowania komputerowego, co pozwala na osiągnięcie wysoce zautomatyzowanego i inteligentnego procesu cięcia.
• Stanowisko robocze obejmuje pięć automatycznych urządzeń do cięcia plazmowego, centralny system sterowania i platformę montowaną na szynie do przemieszczania. Centralny system sterowania koordynuje i kontroluje całe stanowisko robocze, w tym ruchy urządzeń tnących i robotów.
• System robota wykonuje polecenia centralnego systemu sterowania, dokładnie realizując trajektorie cięcia. System charakteryzuje się wysoką precyzją cięcia, szerokim zakresem roboczym i zaawansowaną technologią.
• Dokładność pozycjonowania nadwozia pojazdu wynosi ±30 mm, a maksymalny zasięg ruchu wynosi 6 metrów.
• Maksymalny obszar cięcia wynosi 2000 mm x 2000 mm. System działa w pełni automatycznie, a cały proces cięcia pojazdu jest ukończony w mniej niż 45 minut.

GLOBALNE TOP 500
Inteligentna i elastyczna produkcja
Przedsiębiorstw Energetycznych

W produkcji sprzętu wiertniczego do maszyn naftowych istnieje wiele typów i złożonych struktur elementów ram wiertnic. Integracja maszyny EVSwelding znacznie zwiększyła wydajność produkcji, czyniąc ją punktem odniesienia dla operacji spawania elementów ram wiertnic.

Problemy projektu

Podczas produkcji ram wiertnic proces produkcyjny obejmuje różne metody spawania, takie jak pionowe spoiny typu T, pionowe spoiny międzywarstwowe typu płyta czołowa, poziome spoiny typu płyta czołowa.

Te różnorodne i skomplikowane operacje spawalnicze są ograniczone niestabilnością i niską wydajnością operacji ręcznych, co utrudnia zapewnienie jakości spawania i uniemożliwia spełnienie rygorystycznych wymagań dotyczących wydajności i jakości stawianych nowoczesnym projektom wiertniczym.

Osiągnięcia projektu

Technologia spawania robotycznego znacznie poprawiła dokładność i wydajność spawania, znacznie przewyższając standardy branżowe w zakresie szybkości spawania.

Znacznie zmniejsza pracochłonność pracowników, optymalizuje jakość spawania, obniża ryzyko operacyjne, zwiększa wydajność i obniża koszty produkcji.

Miało to ogromny wpływ na wydajność produkcji i jakość operacji spawalniczych w całej branży maszyn naftowych.

Najważniejsze rozwiązania

• Zastosowanie robota spawalniczego EVS „Navigator Welder” zintegrowanego z inteligentną wizją 3D i elastyczną technologią spawania.
• Robot wyposażony jest w koła Mecanum, które umożliwiają mu wielokierunkowy ruch, inteligentny chód i autonomiczną nawigację, co pozwala mu sprostać elastycznym potrzebom operacyjnym.
• Robot autonomicznie wykonuje operacje spawalnicze, uruchamiany jednym kliknięciem, co eliminuje potrzebę ręcznego programowania i opracowywania procesu spawania.
• Podczas pracy urządzenie może automatycznie regulować położenie i postawę pistoletu spawalniczego, zapewniając pozycjonowanie przedmiotu obrabianego, śledzenie spoiny i jej precyzyjne śledzenie (dokładność poniżej 1 mm).
• „Navigator Welder” umożliwia także zdalne monitorowanie i zarządzanie wieloma urządzeniami, co zwiększa wydajność i ogranicza konieczność wykonywania pracy ręcznie.