သံမဏိဖွဲ့စည်းပုံ ဂဟေဆော်စက်ရုပ်- တန်း၊ ကော်လံနှင့် ပြားဂဟေဆော်ခြင်း အလိုအလျောက်လုပ်ဆောင်ခြင်း (၂၀၂၆)
I-beam သို့မဟုတ် box-column ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းတွင် တပ်ဆင်ထားသော သံမဏိဖွဲ့စည်းပုံ ဂဟေဆော်စက်ရုပ်တစ်ခုသည် ကျွမ်းကျင်သော manual welder ၏ deposition rate ထက် ၃ ဆ မှ ၅ ဆ အထိ ပေးစွမ်းနိုင်ပြီး အရည်အချင်းပြည့်မီသော လုပ်ထုံးလုပ်နည်းများတွင် weld defect rate များသည် ၁ ရာခိုင်နှုန်းအောက်တွင် ရှိနေပါသည်။ ၂၀၂၆ ခုနှစ်တွင် တံတားများ၊ လေတိုက်မျှော်စင်အောက်ခြေများ၊ မြင့်မားသောအဆောက်အအုံဘောင်များနှင့် offshore module များကို တည်ဆောက်သော fabricator များသည် shop-floor bottleneck များကို automated cell များအဖြစ်သို့ ပြောင်းလဲနေပါသည်။ လမ်းကြောင်းသည် automotive welding နှင့် သိသိသာသာကွာခြားပြီး ပမာဏမြင့်မားသော uniformity သည် automation ကို ရိုးရှင်းစေသည်။
သံမဏိဖွဲ့စည်းပုံဂဟေဆက်ခြင်းသည် အလိုအလျောက်လုပ်ဆောင်မှုနှုန်းတွင် မော်တော်ကားလုပ်ငန်းအတွက် အဘယ်ကြောင့် နောက်ကျကျန်နေရသနည်း။
မော်တော်ကားကိုယ်ထည်စက်ရုံများသည် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းတစ်ခုလျှင် စက်ရုပ်ရာပေါင်းများစွာကို ဖြန့်ကျက်အသုံးပြုကြသည်၊ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် အစိတ်အပိုင်းတိုင်းသည် အခြေခံအားဖြင့် အတူတူပင်ဖြစ်ပြီး လည်ပတ်ချိန်ကို စက္ကန့်ပိုင်းဖြင့် တိုင်းတာသောကြောင့်ဖြစ်သည်။ သံမဏိဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ ထုတ်လုပ်ခြင်းမှာ ဆန့်ကျင်ဘက်ဖြစ်သည်- တံတားထုတ်လုပ်သူတစ်ဦးသည် တစ်ပတ်အတွင်း မတူညီသော girder cross-section ၄၀ ကို ထုတ်လုပ်နိုင်ပြီး၊ cambered flange၊ connection plate သို့မဟုတ် stiffener တည်နေရာတိုင်းအတွက် ပြောင်းလဲသော weld joint configurations များပါရှိသည်။
အလိုအလျောက်စနစ်ကွာဟချက်ကို မောင်းနှင်ပေးသည့် အချက်သုံးချက်-
ရောနှောမှုမြင့်မားပြီး ပမာဏနည်းသော ထုတ်လုပ်မှု။ ပုံမှန်သံမဏိဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာအလုပ်ရုံတစ်ခုသည် တစ်လလျှင် အပိုင်းနံပါတ်များစွာကို အပိုင်းတစ်ခုမှ ဆယ်အထိ အသုတ်အရွယ်အစားများဖြင့် ကိုင်တွယ်ဆောင်ရွက်ပေးပါသည်။ စနစ်ဟောင်းများတွင် ပုံစံတစ်ခုစီအတွက် စက်ရုပ်ဂဟေလမ်းကြောင်းအသစ်တစ်ခုကို ပရိုဂရမ်ရေးသားခြင်းသည် ရက်ပေါင်းများစွာကြာပါသည်။ အော့ဖ်လိုင်းပရိုဂရမ်းမင်း (OLP) ဆော့ဖ်ဝဲလ်နှင့် ပါရာမက်ထရစ်လမ်းကြောင်းထုတ်လုပ်ခြင်းတွင် တိုးတက်မှုများသည် ယခုအခါ ၎င်းကို နာရီပိုင်းအဖြစ် လျှော့ချပေးခဲ့ပြီး ၎င်းသည် စီးပွားရေးအခြေအနေကို သိသိသာသာပြောင်းလဲစေခဲ့သည်။
အလုပ်အပိုင်းအစ စကေး။ အလတ်စားတံတားအတွက် I-beam သည် အရှည် ၁၈ မီတာမှ ၂၄ မီတာအထိ၊ အလေးချိန် ၈ တန်မှ ၂၀ တန်အထိ ရှိနိုင်ပြီး အနားကွပ်နှစ်ခုလုံးတစ်လျှောက် အဆက်မပြတ် multi-pass fillet welds များ လိုအပ်ပါသည်။ fixed pedestals များပေါ်တွင် တပ်ဆင်ထားသော စံ 6-axis robot များသည် ဤ geometry ကို မဖုံးအုပ်နိုင်ပါ။ linear tracks၊ gantries နှင့် coordinated positioner systems များ လိုအပ်ပြီး သေးငယ်သောဆိုင်များ သမိုင်းကြောင်းအရ ရှောင်ရှားခဲ့သော အရင်းအနှီးကုန်ကျစရိတ်နှင့် integration complexity ကို ပေါင်းထည့်ပေးပါသည်။
ကျွမ်းကျင်သော ဂဟေဆက်သူ ရှားပါးမှု။ အမေရိကန် ဂဟေဆက်အသင်း (AWS) ၏ အဆိုအရ အမေရိကန်ပြည်ထောင်စုသည် ၂၀၂၈ ခုနှစ်တွင် ဂဟေဆက်ပညာရှင် ၃၃၀,၀၀၀ ကျော် လိုအပ်မည်ဟု ခန့်မှန်းထားပြီး ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာနှင့် လေးလံသော အထည်အလိပ်ဆိုင်ရာ ရာထူးများသည် ဖြည့်ဆည်းရန် အခက်ခဲဆုံးဖြစ်သည်။ ထိုလိုအပ်ချက်ကြောင့် အထည်အလိပ်လုပ်ငန်းရှင်များသည် အလိုအလျောက်စနစ်အား ထိရောက်မှု မြှင့်တင်မှုတစ်ခုအဖြစ် မဟုတ်ဘဲ အလုပ်သမားအင်အား ဆက်လက်တည်တံ့ရေး တိုင်းတာမှုတစ်ခုအဖြစ် အကဲဖြတ်ရန် တွန်းအားပေးနေသည်။
အမေရိကန် ဂဟေဆက်အသင်း (AWS) ၏ အဆိုအရ အမေရိကန် ဂဟေဆက်လုပ်ငန်းသည် ၂၀၂၈ ခုနှစ်တွင် အရည်အချင်းပြည့်မီသော ဂဟေဆက်သူ ၃၃၀,၀၀၀ ကျော် လိုအပ်မည်ဟု ခန့်မှန်းထားပြီး ယင်းမှာ ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ၊ ဖိအားပေးအိုးနှင့် လေးလံသော အထည်အလိပ် ကဏ္ဍများတွင် အဓိကထားရှိသည်။ ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ သံမဏိ အထည်အလိပ် ထုတ်လုပ်သူများသည် ဒုတိယနှင့် တတိယအဆိုင်းများတွင် ကြီးကြပ်မှုမရှိဘဲ လည်ပတ်နိုင်သော ကြီးမားသော workpiece ဂဟေဆက်စက်ရုပ်ဆဲလ်များကို ဦးစားပေးခြင်းဖြင့် တုံ့ပြန်နေကြပြီး အလုပ်သမားအင်အား ကန့်သတ်ချက်ကို ယှဉ်ပြိုင်နိုင်သော ထုတ်လုပ်မှု အားသာချက်အဖြစ် ပြောင်းလဲပေးလျက်ရှိသည်။
သံမဏိဖွဲ့စည်းပုံအသုံးချမှုများအတွက် ဂဟေဆော်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များ
သံမဏိဖွဲ့စည်းပုံ ထုတ်လုပ်ခြင်းတွင် အဓိက arc welding လုပ်ငန်းစဉ်လေးခုကို အသုံးပြုပြီး တစ်ခုချင်းစီသည် အဆစ် geometry၊ ထုတ်လုပ်မှုနှုန်းနှင့် အရည်အသွေးလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီပါသည်။ ပုံမှန်သံမဏိထုတ်လုပ်သည့်အလုပ်ရုံတွင် တစ်ခုတည်းသောလုပ်ငန်းစဉ်သည် အဆစ်အမျိုးအစားတိုင်းကို လွှမ်းခြုံခြင်းမရှိပါ။
Submerged Arc Welding (SAW)
SAW သည် လေးလံသောပြားပေါ်တွင် ရှည်လျားပြီး စဉ်ဆက်မပြတ် ဂဟေဆက်များအတွက် အသုံးများသော လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်သည်။ arc သည် granular flux အောက်တွင် လောင်ကျွမ်းပြီး spatter၊ UV ရောင်ခြည်ထိတွေ့မှုနှင့် လေထုညစ်ညမ်းမှုများကို ဖယ်ရှားပေးပါသည်။ တစ်နာရီလျှင် ၈ မှ ၂၀ ကီလိုဂရမ်အထိ deposition rates (manual SMAW နှုန်းထက် လေးဆမှ ခြောက်ဆအထိ) သည် SAW ကို beam-flange fillet welds၊ plate edge butt joints နှင့် box girder seam welds များကို flat (1G/2F) သို့မဟုတ် horizontal (2G) positions များတွင် ရွေးချယ်သည့် လုပ်ငန်းစဉ်ဖြစ်စေသည်။ အနည်းဆုံး plate thickness သည် ပုံမှန်အားဖြင့် ၈ မီလီမီတာဖြစ်သည်။ SAW သည် flux retention systems မပါဘဲ ပါးလွှာသော sheet သို့မဟုတ် out-position joints များအတွက် မသင့်တော်ပါ။
Flux-Cored Arc ဂဟေဆော်ခြင်း (FCAW)
FCAW ကိုယ်တိုင်ကာကွယ်ထားသော သို့မဟုတ် ဓာတ်ငွေ့ကာကွယ်ထားသော ဝါယာကြိုးသည် GMAW အစိုင်အခဲဝါယာကြိုးထက် အနည်ကျမှုပိုမိုမြင့်မားစေပြီး ဝန်ဆောင်မှုစင်တာမှ ရောက်ရှိလာသော ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာသံမဏိတွင် အဖြစ်များသည့် မျက်နှာပြင်ညစ်ညမ်းမှုနှင့် ကြိတ်စက်အကြေးခွံအတွက် ပိုမိုကောင်းမွန်သော ခံနိုင်ရည်ရှိသည်။ FCAW-G (ဓာတ်ငွေ့ကာကွယ်ထားသော flux-cored) သည် အနေအထားပြင်ပရှိ အဆစ်များ၊ 3F နှင့် 4F နေရာများတွင် လေးလံသော fillet ဂဟေဆော်မှုများနှင့် ရွှေ့ပြောင်းရလွယ်ကူမှု အရေးကြီးသည့်နေရာတွင် လုပ်ငန်းခွင် သို့မဟုတ် လယ်ကွင်းဂဟေဆော်မှုများအတွက် အဓိကလုပ်ငန်းစဉ်ဖြစ်သည်။ တစ်နာရီလျှင် 3 ကီလိုဂရမ်မှ 8 ကီလိုဂရမ်အထိ အနည်ကျမှုနှုန်းသည် ပုံမှန်ဖြစ်သည်။ ဖြတ်သန်းမှုများအကြားတွင် slag ဖယ်ရှားရန် လိုအပ်ပြီး အလိုအလျောက်ဆဲလ်များသည် လည်ပတ်မှုအချိန်အတွင်း ထည့်သွင်းစဉ်းစားရမည့် ကိုင်တွယ်မှုအဆင့်ကို ထည့်သွင်းထားသည်။
Gas Metal Arc Welding (GMAW)
GMAW အစိုင်အခဲဝါယာကြိုးသည် ပြားချပ်ချပ်နှင့် အလျားလိုက်အနေအထားများတွင် ဂဟေဆော်ထားသော ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာသံမဏိအတွက် စံထုတ်လုပ်မှုလိုင်းလုပ်ငန်းစဉ်ဖြစ်သည်။ တစ်မိနစ်လျှင် ၄၀၀ မှ ၉၀၀ မီလီမီတာအထိ ခရီးသွားနှုန်းနှင့် တသမတ်တည်း arc အပြုအမူသည် GMAW ကို ချုပ်ရိုးခြေရာခံခြင်းသည် တည်ငြိမ်သော feedback signal ကို ထိန်းထားရမည့် ရိုဘော့တစ်ဆဲလ်များအတွက် ကောင်းစွာသင့်လျော်စေသည်။ Pulse GMAW သည် အပူထည့်သွင်းမှုကို လျှော့ချပေးပြီး၊ ၎င်းသည် ပုံပျက်မှုထိန်းချုပ်မှုသည် အရေးကြီးသည့် ပိုပါးသော stiffener ပြားများနှင့် ချိတ်ဆက်မှုအသေးစိတ်အချက်အလက်များတွင် အသုံးဝင်သည်။ GMAW သည် မြင့်မားသော ရောနှောအစိတ်အပိုင်းပရိုဂရမ်များကို လုပ်ဆောင်သော အလိုအလျောက် I-beam ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများတွင် အသုံးအများဆုံးလုပ်ငန်းစဉ်ဖြစ်သည်။
ပလာစမာဖြတ်တောက်ခြင်းနှင့် အမြစ်ဖြတ်ဂဟေဆက်ခြင်း
ဖိအားသင်္ဘောခွံလမ်းကြောင်းများ၊ ကမ်းလွန်ပလက်ဖောင်း braces များနှင့် လေမျှော်စင် can segments များအပါအဝင် အပြည့်အဝထိုးဖောက်ရန်လိုအပ်သော အထူပြား groove joint များအတွက်၊ plasma transferred arc (PTA) သို့မဟုတ် plasma keyhole welding သည် 12 mm အထိ plate thickness များပေါ်တွင် single-pass root ကို လုပ်ဆောင်နိုင်ပြီး GMAW pass များစွာလိုအပ်သောကြောင့် root zone တွင် weld အချိန်စုစုပေါင်းနှင့် distortion ကို လျှော့ချပေးသည်။ ၎င်းသည် 40 မှ 80 mm နံရံအထူအတွက် weld layer 20 မှ 40 အထိပါသော multi-pass program များ လိုအပ်သည့် လေမျှော်စင် base ring ထုတ်လုပ်ခြင်းတွင် robotic system များအတွက် ကြီးထွားလာနေသော application တစ်ခုဖြစ်သည်။
လေးလံသောသံမဏိထုတ်လုပ်ခြင်းအတွက် ရိုဘော့ဖွဲ့စည်းပုံများ
ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ သံမဏိထုတ်လုပ်ခြင်းတွင် အလုပ်အပိုင်းအစ ဂျီသြမေတြီသည် ရိုဘော့ဖွဲ့စည်းပုံကို မောင်းနှင်သည်။ တစ်ခုတည်းသော ပလက်ဖောင်းအမျိုးအစားသည် အသုံးချမှုတိုင်းကို လွှမ်းခြုံခြင်းမရှိပါ။
ပုံစံ ၁: Tailstock Positioner ပါသည့် Linear Track ပေါ်ရှိ လေးလံသော 6-Axis Robot
ဤသည်မှာ I-beam နှင့် box girder ထုတ်လုပ်ရန်အတွက် အကျယ်ပြန့်ဆုံး အသုံးချထားသော ပုံစံဖြစ်သည်။ လေးလံသော ဝန်တင် ၆-ဝင်ရိုး စက်ရုပ် (ပုံမှန်အားဖြင့် SAW ခေါင်း သို့မဟုတ် လေးလံသော FCAW မီးအိမ်ကို သယ်ဆောင်ရန် ၅၀ မှ ၂၀၀ ကီလိုဂရမ် လက်မောင်းဝန်တင်) ကို ၆ မီတာမှ ၂၄ မီတာအထိ ကျယ်ပြန့်သော ကြမ်းပြင်အဆင့် linear track ပေါ်တွင် တပ်ဆင်ထားသည်။ လမ်းကြောင်း၏ အဝေးဆုံးအဆုံးတွင် headstock-tailstock positioner သည် beam ကိုကိုင်ထားပြီး လှည့်ကာ SAW အတွက် flat (downhand) welding position တွင် flange တစ်ခုစီကို တင်ပြသည်။ ဤပေါင်းစပ်မှုကြောင့် robot သည် flange တစ်ခုကို ဂဟေဆော်နိုင်စေပြီး positioner သည် နောက်တစ်ခုကို index လုပ်ကာ linear axis သည် weld pass များကြားရှိ beam အရှည်တစ်လျှောက် robot ကို ပြန်လည်နေရာချထားပေးသည်။
လက်တွေ့တွင်၊ box girder ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းတွင် ဤ configuration ကို commissioning လုပ်ခြင်းဖြင့် linear track ပေါ်ရှိ encoder တိကျမှုသည် positional error ၏ အဓိကရင်းမြစ်ဖြစ်ကြောင်း ဖော်ပြသည်။ track ကို ၎င်း၏ အရှည်တစ်လျှောက် 0.5 mm အတွင်း level လုပ်ရမည်ဖြစ်ပြီး robot-track coordinated axis ကို beam တစ်လျှောက် မည်သည့်နေရာတွင်မဆို ပေါင်းစပ် TCP positional error သည် ±1.0 mm အောက်တွင် ရှိနေစေရန် ချိန်ညှိရမည်။ မဟုတ်ပါက weld toe သည် multi-pass thick-plate joints များတွင် groove ပြင်ဆင်မှုအပြင်ဘက်သို့ လွင့်စင်သွားလိမ့်မည်။
ပုံစံ ၂: Plate Stiffener Welding အတွက် Gantry-Mounted Robot
ပြား girders များပေါ်တွင် web stiffener ဂဟေဆော်ခြင်းတွင် fillet welds များသည် vertical stiffener plates များကို web နှင့် ချိတ်ဆက်ပေးသောကြောင့် robot သည် အနီးနားရှိ stiffeners များကြားရှိ ကန့်သတ်ထားသောနေရာတွင် stiffener ၏ နှစ်ဖက်စလုံးကို ဝင်ရောက်ရန် လိုအပ်သည်။ XY bridge axis များပေါ်ရှိ ပြားအထက်တွင် တည်ရှိသော gantry-mounted 6-axis robot သည် stiffener တစ်ခုစီကို အပေါ်မှ တိုက်ရိုက်ချဉ်းကပ်ခြင်းဖြင့် ၎င်းကို ဖြေရှင်းပေးပြီး robot လက်ကောက်ဝတ်သည် fillet welds နှစ်ခုလုံးကို ရောက်ရှိရန် workpiece ကို ပြန်လည်နေရာချထားခြင်းမရှိဘဲ လှည့်ပတ်နေခြင်းဖြင့် ဖြေရှင်းပေးသည်။ ပြားထုတ်လုပ်ခြင်းအတွက် Gantry စနစ်များသည် Y ဝင်ရိုးတွင် ၄ မှ ၈ မီတာ (ပြားအကျယ်တစ်လျှောက်) အထိ ကျယ်ပြန့်ပြီး ပြားအရှည်တစ်လျှောက် X တွင် ၁၀ မှ ၃၀ မီတာအထိ ခရီးသွားလေ့ရှိသည်။ ၂,၀၀၀ မှ ၁၀,၀၀၀ ကီလိုဂရမ်ရှိသော အစိတ်အပိုင်းအလေးချိန်များသည် gantry အောက်ကြမ်းပြင်တွင် ရှိနေပြီး ဂဟေဆော်နေစဉ်အတွင်း ပစ္စည်းများ မတင်ရန် မလိုအပ်ပါ။
ဖွဲ့စည်းပုံ ၃: ဆိုက်နှင့် ပြုပြင်ရေး ဂဟေဆော်ခြင်းအတွက် မိုဘိုင်းခြေရင်းပေါ်ရှိ Cobot
ဘီးတပ် သို့မဟုတ် စကစ်တပ်ဆင်ထားသော ပါဝါအရင်းအမြစ်ပါရှိသော ထောက်တိုင်ပေါ်တွင် တပ်ဆင်ထားသော ၁၀ ကီလိုဂရမ်မှ ၃၀ ကီလိုဂရမ်အထိရှိသော ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်သည့် စက်ရုပ်များသည် အသုံးချမှုအမျိုးအစားအသစ်တစ်ခုကို ဖွင့်လှစ်ပေးလျက်ရှိသည်- အလုပ်ရုံထဲသို့ ယူဆောင်လာ၍မရသော သံမဏိဖွဲ့စည်းပုံများပေါ်တွင် လုပ်ငန်းခွင်နှင့် ကွင်းဆင်းဂဟေဆော်ခြင်း ဖြစ်သည်။ တပ်ဆင်ပြီးနောက် ဂဟေဆက်ပြုပြင်ရန် လိုအပ်သော တံတားကုန်းပတ်ချိတ်ဆက်မှု သို့မဟုတ် ဝန်ဆောင်မှုစစ်ဆေးခြင်းအတွင်း ဂဟေဆက်ပြတ်တောက်မှုတွေ့ရှိရသည့် လေတာဝါအကူးအပြောင်းအပိုင်းသည် သယ်ဆောင်ရလွယ်ကူသော cobot cell တစ်ခုသည် မြင့်မားသော သို့မဟုတ် ကန့်သတ်ထားသောပတ်ဝန်းကျင်တွင် site welder တစ်ဦးသည် အဆက်မပြတ်လုပ်ဆောင်ရန် ရုန်းကန်ရမည့် အရည်အချင်းပြည့်မီသော စက်ရုပ်ဂဟေဆက်ခြင်းလုပ်ထုံးလုပ်နည်းများကို လုပ်ဆောင်နိုင်သည့် ဥပမာများဖြစ်သည်။ cobot ၏ အားအာရုံခံစွမ်းရည်သည် တပ်ဆင်မှုတိကျမှုမရရှိနိုင်သည့်တိုင် semi-automated joint location ကိုခွင့်ပြုသည်။
ပုံစံ ၄: Column နှင့် Box-Section Welding အတွက် Multi-Robot Synchronized
သေတ္တာပုံသဏ္ဍာန်ကော်လံများသည် အပူထည့်သွင်းမှုကို ဟန်ချက်ညီစေပြီး ပုံပျက်ခြင်းကို ထိန်းချုပ်ရန်အတွက် အလျားလိုက်ချုပ်ရိုးလေးခုတွင် တစ်ပြိုင်နက်တည်း ဂဟေဆော်ရန် လိုအပ်သည်။ တစ်ကြိမ်လျှင် ချုပ်ရိုးတစ်ခုတည်းကို ဂဟေဆော်ခြင်းသည် ကော်လံကို ကွေးသွားစေသည့် မညီမျှသော အပူပြောင်းလဲမှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ စက်ရုပ်များစွာ တစ်ပြိုင်နက်တည်း ပေါင်းစပ်ထားသော စနစ်များသည် ချုပ်ရိုးတစ်ခုလျှင် တစ်ခုစီ၊ စက်ရုပ်အားလုံးတွင် arc-on အချိန်ကိုက်ခြင်း၊ ခရီးသွားအမြန်နှုန်းနှင့် အပူထည့်သွင်းမှုကို တစ်ပြိုင်နက်တည်း ပေါင်းစပ်ပေးသည့် master controller မှ ညှိနှိုင်းဆောင်ရွက်ပေးခြင်းဖြင့် တစ်ပြိုင်နက်တည်း လက်တံနှစ်ခုမှ လေးခုအထိ လည်ပတ်ပြီး အပူညီမျှမှုကို ထိန်းသိမ်းရန် လုပ်ဆောင်ပါသည်။ ဤဖွဲ့စည်းပုံအတွက် ပုံမှန်အသုံးချမှုများတွင် ၄ မီတာမှ ၁၂ မီတာအထိရှိသော ကော်လံအရှည်များနှင့် ၃၀၀ မှ ၆၀၀ မီလီမီတာ ဖြတ်ပိုင်းများသည် ပုံမှန်အသုံးချမှုများဖြစ်သည်။ စက်ရုပ်များစွာ ထိန်းချုပ်ထားသော ဗိသုကာသည် လက်တံတစ်ခုတည်းရှိသော ဆဲလ်များထက် ပိုမိုရှုပ်ထွေးသော်လည်း၊ စဉ်ဆက်မပြတ် တစ်ခုတည်းသော စက်ရုပ်ဂဟေဆော်ခြင်းနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ၄၀ မှ ၆၀ ရာခိုင်နှုန်း ပုံပျက်မှု လျော့ကျမှုကို tight-tolerance ဗိသုကာကော်လံများတွင် ဤဖွဲ့စည်းပုံကို လုပ်ဆောင်နေသော ထုတ်လုပ်သူများက အစီရင်ခံထားပါသည်။
အဆစ်အမျိုးအစားများ၊ ရက်ကန်းဘောင်များနှင့် Multi-Pass Programming
ဖွဲ့စည်းပုံသံမဏိဂဟေဆက်ခြင်းသည် ယေဘုယျထုတ်လုပ်ခြင်းထက် အဆစ်အမျိုးအစားများကို ကျဉ်းမြောင်းစွာ လွှမ်းခြုံထားသော်လည်း အမျိုးအစားတစ်ခုစီတွင် ဂဟေအရည်အသွေးကို ဆုံးဖြတ်ပေးသည့် သီးခြားကန့်သတ်ချက်များရှိသည်။
T-joint fillet welds များ ဖွဲ့စည်းပုံသံမဏိတွင် အသုံးအများဆုံး အဆစ်အမျိုးအစားဖြစ်ပြီး၊ မာကျောစေသည့်ကိရိယာ၊ ချိတ်ဆက်ပြား သို့မဟုတ် ဒုတိယအစိတ်အပိုင်းသည် ဝဘ် သို့မဟုတ် အနားကွပ်နှင့် ထိတွေ့သည့်နေရာတိုင်းတွင် ပေါ်လာသည်။ Fillet weld အရွယ်အစား (ခြေထောက်အရှည်) သည် ဒီဇိုင်းဝန်ပေါ် မူတည်၍ ၆ မှ ၂၅ မီလီမီတာအထိ ရှိသည်။ Robotic fillet welding ပရိုဂရမ်များသည် torch angle (ပုံမှန်အားဖြင့် အဆစ်ကို ၄၅ ဒီဂရီ နှစ်ခြမ်းခွဲ၍၊ asymmetric fillets အတွက် ±၅ ဒီဂရီ)၊ ခရီးသွားအမြန်နှုန်း၊ ဝါယာကြိုးထည့်သွင်းမှုနှုန်းနှင့် ရက်လုပ်ထားသောပုံစံကို အသုံးပြုပါက oscillation amplitude ကို သတ်မှတ်ပေးသည်။ 8 မီလီမီတာခြေထောက်အထိ single-pass fillets များကို GMAW ဖြင့် တစ်မိနစ်လျှင် ၄၅၀ မှ ၆၀၀ မီလီမီတာဖြင့် ရရှိနိုင်သည်။ ပိုကြီးသော fillets များသည် robot controller တွင် သိမ်းဆည်းထားသော per-pass parameter files များပါရှိသော multi-pass programs များ လိုအပ်သည်။
မြောင်းဂဟေဆက်ခြင်း (V၊ X၊ နှစ်ထပ်-V) အဓိကဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ အစိတ်အပိုင်းများပေါ်တွင် အပြည့်အဝထိုးဖောက်ဝင်ရောက်နိုင်သော အဆစ်များအတွက် အသုံးပြုသည်- beam-to-column moment ချိတ်ဆက်မှုများ၊ plate girder web-to-flange splices နှင့် wind tower shell seams။ ၂၅ မီလီမီတာ အထူအထိ plate များအတွက် V-groove ပြင်ဆင်မှုတွင် ၃ မီလီမီတာ root face နှင့် ၃ မီလီမီတာ root gap ပါရှိသော ၆၀ ဒီဂရီပါဝင်သောထောင့်ကို အသုံးပြုသည်။ Double-V (X-groove) ကို ၂၅ မီလီမီတာအထက် plate များအတွက် မျက်နှာပြင်များအကြား အပူထည့်သွင်းမှုကို ဟန်ချက်ညီစေပြီး angular distortion ကို လျှော့ချရန် အသုံးပြုသည်။ ၅၀ မီလီမီတာ အထူ X-groove butt joint အတွက် multi-pass robot ပရိုဂရမ်များသည် weld layer ၁၈ မှ ၂၈ အထိ လိုအပ်နိုင်ပြီး၊ pass တစ်ခုစီကို position (layer အတွင်းရှိ layer နှင့် bead နံပါတ်)၊ travel speed၊ wire feed rate နှင့် write parameters များဖြင့် သတ်မှတ်ထားသည်။
ပြားတောင့်တင်းစေသော အစိတ်အပိုင်းများနှင့် အကာများပေါ်ရှိ Butt Joint များ ပထမဆုံး ဂဟေဆက်ခြင်းမပြုမီ အဆစ်အမြစ်ကို ရှာဖွေရန် touch sensing သို့မဟုတ် laser pre-scan လိုအပ်သည်၊ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ သံမဏိပြားပေါ်ရှိ cut-and-fit tolerances များသည် nominal မှ ±၂ မှ ၃ မီလီမီတာအထိ၊ အဆစ်ပါးများအတွက် weld root gap ထက် ပိုကြီးနိုင်သောကြောင့်ဖြစ်သည်။ ရိုဘော့ထိန်းချုပ်ကိရိယာသည် arc စတင်ခြင်းမပြုမီ တကယ့်အဆစ်အနေအထားကို ရှာဖွေပြီး ပရိုဂရမ်ရေးဆွဲထားသောလမ်းကြောင်းကို အပ်ဒိတ်လုပ်သည့် ရှာဖွေရေးလုပ်ရိုးလုပ်စဉ်ကို လုပ်ဆောင်ရမည်။
ချုပ်ရိုးခြေရာခံခြင်းနှင့် အာရုံခံစနစ်များ
ကြီးမားသော အလုပ်အပိုင်းအစများကို ဂဟေဆော်ခြင်းသည် အော့ဖ်လိုင်းပရိုဂရမ်ရေးဆွဲထားသော လမ်းကြောင်းများ မမျှော်လင့်နိုင်သော ဂဟေဆက်ခြင်း အစီအစဉ်အတွင်း အပူပုံပျက်ခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ထို့ကြောင့် ချုပ်ရိုးခြေရာခံစနစ်များသည် ရွေးချယ်နိုင်သော အပိုဆောင်းတစ်ခု မဟုတ်ဘဲ ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ သံမဏိဂဟေစက်ရုပ်များတွင် လုပ်ဆောင်နိုင်သော လိုအပ်ချက်တစ်ခုဖြစ်သည်။
| အာရုံခံကိရိယာအမျိုးအစား | ဘေးတိုက်တိကျမှု | လိုက်ဖက်သော လုပ်ငန်းစဉ်များ | အကောင်းဆုံး အဆစ်အမျိုးအစားများ | ကန့်သတ် |
|---|---|---|---|---|
| လေဆာလိုင်းစကင်နာ (Meta Vision၊ Servo-Robot၊ Scansonic) | ±0.1–0.3 မီလီမီတာ | GMAW၊ FCAW၊ SAW (ဖလပ်အဖုံးပါရှိသည်) | V-groove၊ fillet၊ lap၊ T-joint | SAW flux သည် scan head ကို မှုန်ဝါးစေသည်။ flux hopper ကို ရှင်းလင်းရန် standoff arm လိုအပ်သည် |
| ምናልባት ... | ±0.3–0.8 မီလီမီတာ | GMAW၊ တုန်ခါမှုပါရှိသော FCAW | V-groove၊ ညီမျှသော fillet | တသမတ်တည်း arc signal လိုအပ်ပါသည်။ SAW သို့မဟုတ် high-spatter FCAW-S အတွက် မသင့်တော်ပါ။ |
| အာ့ခ်ဗို့အားထိန်းချုပ်မှု (AVC) | အမြင့်သာ (±၀.၂ မီလီမီတာ) | TIG (GTAW)၊ ပလာစမာ | ပိုက်၊ ဖိအားအိုးပေါ်တွင် အမြစ်ဖြတ်သန်းခြင်း | မီးရှူးတိုင် တုန်ခါမှုမှသာ ဘေးတိုက်ပြင်ဆင်ခြင်း၊ ချုပ်ရိုးဖြတ်၍ တုံ့ပြန်ခြင်း မရှိပါ |
| ထိတွေ့အာရုံခံ ရှာဖွေမှု (ဂဟေဆက်ခြင်းမပြုမီ) | ±၀.၅–၁.၀ မီလီမီတာ (ကနဦးတည်နေရာသာ) | GMAW၊ FCAW | တင်ပါး၊ အဆစ်အပိုင်းအစ (အဆစ်အစနှင့်အဆုံးကို ရှာဖွေခြင်း) | ဂဟေဆက်ခြေရာခံခြင်းမဟုတ်ပါ၊ ဖြတ်သန်းမှုတစ်ခုစီ၏အစတွင်သာ အနေအထားကို ပြင်ဆင်ပေးသည် |
လေဆာလိုင်းစကင်နာများ (Meta Vision Systems၊ Servo-Robot နှင့် Scansonic ကဲ့သို့သော ပေးသွင်းသူများထံမှ) သည် ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာသံမဏိအတွက် အထိရောက်ဆုံးရွေးချယ်မှုဖြစ်သည်။ စကင်နာသည် မီးတိုင်၏အရှေ့ 80 မှ 150 မီလီမီတာအကွာတွင် တပ်ဆင်ထားပြီး အဆစ်တစ်လျှောက်တွင် ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်ထားသောအလင်းလိုင်းကို ထုတ်ပေးကာ ဘေးတိုက်နှင့် အမြင့်ပြင်ဆင်မှု vector များကို 100 မှ 500 Hz တွင် robot interpolator သို့ ပေးပို့သည်။ SAW အသုံးချမှုများအတွက် စကင်နာကို flux hopper ကို ရှင်းလင်းပေးသည့် standoff arm ပေါ်တွင် ထားရှိရမည်ဖြစ်ပြီး၊ ပုံမှန်အားဖြင့် ဝါယာကြိုးထိတွေ့သည့်နေရာ၏အရှေ့ 200 မှ 350 မီလီမီတာအကွာတွင် ရှိရမည်။ ထိုအကွာအဝေးသည် arc မတိုင်မီ မအရည်ပျော်သေးသော flux ထဲသို့ စကင်ဖတ်ရန် လုံလောက်သော်လည်း အပူကြီးထွားမှုကြောင့် စကင်ဖတ်ထားသောနေရာမှ workpiece မရွေ့လျားမီ ပြင်ဆင်ထားသောလမ်းကြောင်းသည် arc သို့ရောက်ရှိရန် လုံလောက်သောအကွာအဝေးဖြစ်သည်။
အရည်အသွေးစံနှုန်းများ- AWS D1.1၊ AWS D1.5၊ ISO 3834 နှင့် EN 1090
သံမဏိဖွဲ့စည်းပုံဂဟေဆော်ခြင်းကို ဂဟေအရည်အသွေးအဆင့်များ၊ အရည်အချင်းလိုအပ်ချက်များနှင့် စစ်ဆေးရေးတာဝန်ဝတ္တရားများကို သတ်မှတ်ပေးသည့် အပြန်အလှန်ချိတ်ဆက်ထားသော စံနှုန်းများဖြင့် ထိန်းချုပ်ထားသည်။ သက်ဆိုင်ရာစံနှုန်းသည် နောက်ဆုံးအသုံးချမှုနှင့် ဈေးကွက်ပေါ်တွင် မူတည်သည်။
| စံ | scope | အဓိက NDT လိုအပ်ချက် | Market က |
|---|---|---|---|
| AWS D1.1 — ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ ဂဟေဆက်ခြင်းကုဒ်- သံမဏိ | တံတားများနှင့် ဖိအားပေးသည့် အိုးများမှအပ statically နှင့် cyclically loaded သံမဏိဖွဲ့စည်းပုံအားလုံး | မျက်မြင်စစ်ဆေးခြင်း မဖြစ်မနေလိုအပ်ပါသည်။ လည်ပတ်မှုဝန်အားရှိသော တည်ဆောက်ပုံများတွင် complete-joint-penetration (CJP) groove welds များတွင် UT သို့မဟုတ် RT လိုအပ်ပါသည်။ | မြောက်အမေရိက (အဆောက်အအုံများ၊ စက်မှုလုပ်ငန်းဆိုင်ရာ အဆောက်အအုံများ၊ မျှော်စင်များ) |
| AWS D1.5 — တံတားဂဟေဆက်ခြင်းကုဒ် | သံမဏိအဝေးပြေးတံတားများ (အဓိကနှင့် ဒုတိယအစိတ်အပိုင်းများရှိ ဂဟေဆက်အမျိုးအစားအားလုံးနှင့် သက်ဆိုင်သည်) | CJP groove welds အားလုံးတွင် UT မဖြစ်မနေ တပ်ဆင်ရမည်၊ tension zone များရှိ fillet welds များတွင် MT၊ သီးခြား joint categories များတွင် radiographic စမ်းသပ်ခြင်း | မြောက်အမေရိက (အဝေးပြေးလမ်းမကြီးတံတားအစီအစဉ်များ) |
| ISO ကို 3834-2 — ပြီးပြည့်စုံသော အရည်အသွေး လိုအပ်ချက်များ | သတ္တုပစ္စည်းများ၏ Fusion ဂဟေဆော်ခြင်း၊ ပြည့်စုံသောအဆင့်တွင် လုပ်ထုံးလုပ်နည်းအရည်အချင်းပြည့်မီမှု (WPS/PQR)၊ အရည်အချင်းပြည့်မီသော ဂဟေဆက်သူများ/အော်ပရေတာများ၊ စစ်ဆေးခြင်းနှင့် ခြေရာခံနိုင်ခြင်းတို့ လိုအပ်ပါသည်။ | ထုတ်ကုန်စံနှုန်းတစ်ခုစီအတွက် NDT အမျိုးအစားနှင့် ကြိမ်နှုန်း (ဥပမာ၊ EN 1090)၊ ISO 3834-2 သည် စစ်ဆေးခြင်းရလဒ်များကို ဂဟေဆက်ခြင်းတစ်ခုစီအတွက် မှတ်တမ်းတင်ရန် အမိန့်ပေးထားသည်။ | နိုင်ငံတကာ; EXC2–EXC4 အတွက် EN 1090 မှ လိုအပ်သည် |
| မာခ် 1090 EXC2 | သံမဏိအဆောက်အအုံများ၏ အကောင်အထည်ဖော်မှု၊ EXC2 = စံအကျိုးဆက်အတန်းအစား (အများစုသော စီးပွားဖြစ်အဆောက်အအုံများ၊ စက်မှုလုပ်ငန်းအဆောက်အအုံများ) | ဂဟေဆက်ခြင်းအားလုံးတွင် VT၊ EN ISO 17635 အရ CJP နှင့် ဝန်ထုပ်ဝန်ပိုး fillet ဂဟေဆက်ခြင်းများတွင် UT သို့မဟုတ် MT/PT၊ သီးခြားအဆစ်အမျိုးအစားများအတွက် ရေဒီယိုဂရပ်ဖစ်စမ်းသပ်မှု | ဥရောပ / CE အမှတ်အသားဈေးကွက်များ |
| EN ၁၀၉၀ EXC၄ | အကျိုးဆက်မြင့်မားသော အမျိုးအစား (တံတားများ၊ ကရိန်းများ၊ အားကစားကွင်းများ၊ ကမ်းလွန်ထောက်ပံ့ရေးအဆောက်အအုံများ) | တိုးချဲ့ထားသော NDT အတိုင်းအတာ- CJP ဂဟေများတွင် 10–25% UT၊ ပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှုရှိသောဇုန်များရှိ fillet ဂဟေများတွင် MT၊ ဂဟေဆက်တစ်ခုစီတွင် အပြည့်အဝခြေရာခံနိုင်မှု | ဥရောပ / CE အမှတ်အသားဈေးကွက်များ |
| EN ၁၀၉၀ EXC၄ | အလွန်မြင့်မားသော အကျိုးဆက်အတန်းအစား (နျူကလီးယား၊ အချို့သော ကမ်းလွန် မူလဖွဲ့စည်းပုံ) | CJP ဂဟေဆက်အားလုံးတွင် UT သို့မဟုတ် RT 100%၊ fillet ဂဟေဆက်များတွင် MT 100%၊ ပြင်ပစစ်ဆေးရေး လိုအပ်သည်၊ ဂဟေညှိနှိုင်းရေးမှူး အရည်အချင်း လိုအပ်သည် | ဥရောပ (နျူကလီးယား၊ အရေးကြီးသော ကမ်းလွန်) |
AWS D1.5 သည် ပုံမှန်တံတားလုပ်ငန်းအတွက် အလိုအပ်ဆုံး မြောက်အမေရိကဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ ဂဟေဆက်စံနှုန်းဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် complete-joint-penetration groove welds အားလုံးတွင် UT လိုအပ်ပြီး ရိုဘော့တစ် သို့မဟုတ် စက်မှုလုပ်ငန်းသုံး ဂဟေဆက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များကို သီးခြားစီ အရည်အချင်းပြည့်မီစေရန် အမိန့်ပေးထားသည်။ ၎င်းသည် တံတားအစီအစဉ်များတွင် သံမဏိဖွဲ့စည်းပုံဂဟေဆက်စက်ရုပ်ကို ဖြန့်ကျက်ထားသော ထုတ်လုပ်သူများအနေဖြင့် ရိုဘော့တစ်လုပ်ငန်းစဉ်အတွက် သီးသန့်ဂဟေဆက်ခြင်းလုပ်ထုံးလုပ်နည်းသတ်မှတ်ချက် (WPS) နှင့် လုပ်ထုံးလုပ်နည်းအရည်အချင်းပြည့်မီမှုမှတ်တမ်း (PQR) ကို လုပ်ဆောင်ရန် လိုအပ်သည့် ပြဋ္ဌာန်းချက်ဖြစ်ပြီး ၎င်းတို့၏ လက်ဖြင့်ဂဟေဆက်ခြင်းလုပ်ထုံးလုပ်နည်းများနှင့် ကွဲပြားသည်။
EN 1090 EXC3 နှင့် EXC4 တို့သည် ISO 3834-2 လိုက်နာမှုကို ပြဋ္ဌာန်းထားပြီး၊ ၎င်းအတွက် အသိအမှတ်ပြု ဂဟေဆော်ညှိနှိုင်းရေးမှူး (ISO 14731 အရ IWE သို့မဟုတ် IWT အဆင့်)၊ ဂဟေဆက်ခြင်းတစ်ခုစီ၏ လုပ်ထုံးလုပ်နည်း၊ ဂဟေဆက်သူ သို့မဟုတ် အော်ပရေတာ အရည်အချင်းနှင့် စစ်ဆေးမှုရလဒ်များကို ချိတ်ဆက်ပေးသည့် အပြည့်အစုံ ခြေရာခံနိုင်သော စာရွက်စာတမ်းများ လိုအပ်ပါသည်။ EXC3/EXC4 အောက်ရှိ အလိုအလျောက်ဂဟေဆက်ခြင်းအတွက်၊ ရိုဘော့ထိန်းချုပ်ကိရိယာမှ ဂဟေမှတ်တမ်း၊ ခရီးသွားအမြန်နှုန်း၊ ဝါယာကြိုးထည့်သွင်းနှုန်း၊ ဗို့အား၊ လျှပ်စီးကြောင်းနှင့် တစ်ကြိမ်လျှင် ကြိုတင်အပူပေးသည့် အပူချိန်တို့ကို မှတ်တမ်းတင်ထားသော ဂဟေမှတ်တမ်းကို အဆစ်တစ်ခုစီ၏ အရည်အသွေးမှတ်တမ်း၏ တစ်စိတ်တစ်ပိုင်းအဖြစ် သိမ်းဆည်းထားရမည်။
လက်ဖြင့်အလုပ်လုပ်ခြင်း vs စက်ဖြင့်အလုပ်လုပ်ခြင်း vs စက်ရုပ်ဖြင့်အလုပ်လုပ်ခြင်း- ထုတ်လုပ်မှုနှင့် ကုန်ကျစရိတ်နှိုင်းယှဉ်ချက်
| မက်ထရစ် | လက်စွဲ (SMAW/FCAW) | စက်ယန္တရားသုံး (SAW ထွန်စက်၊ အလိုအလျောက် ချုပ်ရိုးဂဟေစက်) | ရိုဘော့တစ် (၆-ဝင်ရိုး + မျဉ်းဖြောင့်လမ်းကြောင်း သို့မဟုတ် ဂန်းတီ) |
|---|---|---|---|
| ကြွေကျနှုန်း | 1-3 ကီလိုဂရမ်/နာရီ | ၅–၁၅ ကီလိုဂရမ်/နာရီ (SAW ပြားချပ်ချပ်အနေအထား) | ၄–၁၂ ကီလိုဂရမ်/နာရီ (GMAW/FCAW)၊ ၈–၂၀ ကီလိုဂရမ်/နာရီ (SAW) |
| Arc-on အချိန်ထိရောက်မှု | 20-35% | 60-75% | ၆၅–၈၀% (နှစ်ထပ်စနစ် သို့မဟုတ် စဉ်ဆက်မပြတ် ကျွေးမွေးခြင်းဖြင့်) |
| ဂဟေဆက်ချို့ယွင်းမှုနှုန်း (ပထမအကြိမ်) | ၄–၈% (စက်မှုလုပ်ငန်း လေ့လာတွေ့ရှိချက်အလိုက်) | 1.5-3% | 0.3-1% |
| ဂဟေဆက်ခြင်း တစ်မီတာလျှင် ကုန်ကျစရိတ် (ဆွေမျိုး) | ၁.၁x အခြေခံမျဉ်း | ၃–၂၂၀x | ၀.၄၀–၀.၆၀x (ထုတ်လုပ်မှုပမာဏတွင်၊ ပမာဏနည်းလျှင် ပိုများသည်) |
| ရောနှောမှု မြင့်မားသော ပြောင်းလွယ်ပြင်လွယ်ရှိမှု | မြင့်မားသည်။ ဂဟေဆက်သူသည် ချက်ချင်းလိုက်လျောညီထွေဖြစ်အောင်ပြုလုပ်သည် | နိမ့်; အဆစ်အမျိုးအစားအလိုက် စနစ်ထည့်သွင်းရန် လိုအပ်သည် | အလယ်အလတ်-မြင့်မား; OLP ပရိုဂရမ်များကို ၁၅-၆၀ မိနစ်အတွင်း ပြောင်းလဲနိုင်သည် |
| အထူပြား (>၂၅ မီလီမီတာ) ဘက်စုံဖြတ်သန်းနိုင်မှု | စွမ်းဆောင်နိုင်သူ၊ ကျွမ်းကျင်သော ဂဟေဆက်သူ ပေါ်မူတည်သည် | ပြားချပ်/အလျားလိုက်တွင်သာ လုပ်ဆောင်နိုင်သည် | per-pass parameter ဖိုင်များဖြင့် လုပ်ဆောင်နိုင်ပြီး၊ အတည်ပြုထားသော multi-pass လုပ်ထုံးလုပ်နည်း လိုအပ်သည် |
| ဂဟေဆက်သူ အရည်အချင်းလိုအပ်ချက် | AWS D1.1 §4 သို့မဟုတ် EN 287-1 အရ | AWS D1.1 §4.13 သို့မဟုတ် EN ISO 14732 အရ အော်ပရေတာ အရည်အချင်းစစ် | AWS D16.4 အရ စက်ရုပ်အော်ပရေတာ အရည်အချင်းပြည့်မီမှု၊ သက်ဆိုင်ရာကုဒ်အရ စက်ရုပ်ဂဟေဆက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ် အရည်အချင်းပြည့်မီမှု |
ရိုဘော့တစ် အာ့ခ် ဂဟေဆဲလ်များကို အသုံးပြုသော ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ သံမဏိ ထုတ်လုပ်သူများ၏ စက်မှုလုပ်ငန်း လေ့လာတွေ့ရှိချက်များအရ ဂဟေဆက်ချို့ယွင်းမှုနှုန်း (ပထမအကြိမ် မြင်သာသော သို့မဟုတ် NDT လက်ခံမှု စံနှုန်းများ မအောင်မြင်သော အဆစ်များ၏ အချိုးအစားအဖြစ် တိုင်းတာသည်) သည် လက်စွဲ FCAW လုပ်ငန်းများတွင် ပုံမှန် ၄-၈% မှ တက်ကြွသော ချုပ်ရိုးခြေရာခံသည့် အရည်အချင်းပြည့်မီသော ရိုဘော့တစ် GMAW သို့မဟုတ် SAW ဆဲလ်များတွင် ၁% အောက်သို့ ကျဆင်းသွားသည်။ ပြန်လည်ပြုပြင်လုပ်အား လျော့ကျမှုသည် စုစုပေါင်း မီတာတစ်မီတာလျှင် ကုန်ကျစရိတ် တိုးတက်မှု၏ ၁၅-၂၅% ရှိပြီး မြင့်မားသော အနည်ကျမှုနှုန်းနှင့် အာ့ခ်-on အချိန်မှ တိုက်ရိုက် ထုတ်လုပ်နိုင်စွမ်း အကျိုးအမြတ် ရှိသည်။
အမည်မဖော်လိုသူ ဖြစ်ရပ်လေ့လာမှု သုံးခု
ဖြစ်ရပ်လေ့လာမှု ၁: လေတိုက်မျှော်စင်အခြေခံထုတ်လုပ်သူ
၄ မှ ၆ မဂ္ဂါဝပ် တာဘိုင်အုတ်မြစ်အတွက် အကူးအပြောင်းအပိုင်းအစများနှင့် ဘူးအပိုင်းအစများကို ထုတ်လုပ်သော ဥရောပလေအားလျှပ်စစ်မျှော်စင် အစိတ်အပိုင်းထုတ်လုပ်သူတစ်ဦးသည် ၆၀ မှ ၈၀ မီလီမီတာ အထူရှိ လိပ်ထားသော သံမဏိဘူးများကို ဆက်သွယ်သည့် multi-pass circumferential seam welds များတွင် ထုတ်လုပ်မှု ပိတ်ဆို့မှုနှင့် ရင်ဆိုင်ခဲ့ရသည်။ ချုပ်ရိုးတစ်ခုစီသည် EN 1090 EXC3 နှင့် ISO 3834-2 နှင့် အရည်အချင်းပြည့်မီသော လုပ်ထုံးလုပ်နည်းအောက်တွင် GMAW pass ၂၂ မှ ၃၀ အထိ လိုအပ်သည်။ လက်ဖြင့်ဂဟေဆော်သူများသည် အဆစ်တစ်ခုလျှင် ၃၅ နာရီမှ ၅၀ နာရီအထိ အချိန်ကုန်ပြီး လိုအပ်သော preheat နှင့် interpass temperature discipline ရှိသော အရည်အချင်းပြည့်မီသော ဂဟေဆော်သူများ ရှားပါးမှုကြောင့် အချိန်ဇယား ချော်ထွက်ခဲ့သည်။
ထုတ်လုပ်သူသည် လေးလံသော ဝင်ရိုး ၆ ခုပါ ရိုဘော့တစ်ခုကို ပတ်လည်လမ်းကြောင်းစနစ်ပေါ်တွင် တပ်ဆင်ခဲ့ပြီး၊ ဘူးအပိုင်းကို ကြမ်းပြင်အဆင့် လည်ပတ်နေရာချထားသည့်ကိရိယာ (အမြန်နှုန်းပြောင်းလဲနိုင်သော လည်ပတ်မောင်းနှင်မှုပါသည့် ဦးခေါင်းပုံသဏ္ဍာန်) တွင် တပ်ဆင်ထားသည်။ ရိုဘော့ထိန်းချုပ်ကိရိယာသည် တာဘိုင်မော်ဒယ်များအကြား ဘူးအချင်းကွာခြားမှု မည်သို့ပင်ရှိစေကာမူ တစ်မိနစ်လျှင် ၃၅၀ မှ ၄၀၀ မီလီမီတာအထိ ဂဟေဆက်အမြန်နှုန်းကို စဉ်ဆက်မပြတ်ထိန်းသိမ်းထားရန် လည်ပတ်အမြန်နှုန်းကို ခရီးသွားအမြန်နှုန်းနှင့် ထပ်တူကျအောင် ပြုလုပ်ခဲ့သည်။ arc voltage controller သည် ဖြတ်သန်းမှုတစ်ခုစီတွင် မီးရှူးတိုင်အမြင့်ကို စီမံခန့်ခွဲခဲ့သည်။ Servo-Robot စကင်န်ဖတ်သည့်ဦးခေါင်းမှ လေဆာချုပ်ရိုးခြေရာခံခြင်းသည် ယခင် bead profile နှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက နောက်ဆက်တွဲဖြတ်သန်းမှုတစ်ခုစီတွင် ဘေးတိုက်အနေအထားကို ပြုပြင်ပေးခဲ့သည်။
လုပ်ငန်းစဉ် အရည်အချင်းပြည့်မီမှုနှင့် သုံးလကြာ ramp ကာလအပြီးတွင်၊ cell သည် per-joint weld အချိန်ကို ၄၂ နာရီမှ ၁၁ နာရီအထိ လျှော့ချပေးနိုင်ခဲ့ပြီး၊ first-pass NDT pass rate (UT per EN 1090 EXC3) မှာ ၇၈% မှ ၉၆% အထိ တိုးတက်ကောင်းမွန်လာခဲ့ပါသည်။ Preheat နှင့် interpass အပူချိန် လိုက်နာမှုသည် ၈၄% မှ ၉၉% အထိ တိုးတက်ကောင်းမွန်လာခဲ့ပါသည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် interpass အပူချိန်သည် WPS သတ်မှတ်ထားသော window အတွင်းသို့ ရောက်ရှိသည်အထိ arc initiation ကို ခေတ္တရပ်တန့်ထားသော thermocouple data channel တစ်ခုကို robot controller မှ ပေါင်းစပ်ထားသောကြောင့်ဖြစ်သည်။
ဖြစ်ရပ်လေ့လာမှု ၂: တံတားအစိတ်အပိုင်း ထုတ်လုပ်ရေးဆိုင်
အဝေးပြေးလမ်းတံတားအစီအစဉ်များအတွက် ဂဟေဆက်ပြား girders များထုတ်လုပ်သော မြောက်အမေရိကတံတားထုတ်လုပ်သူတစ်ဦးသည် AWS D1.5 သို့ အရည်အချင်းပြည့်မီခဲ့သည်။ ထိုအလုပ်ရုံသည် တစ်နှစ်လျှင် စိတ်ကြိုက် girder ပုံစံ ၁၅ ခုမှ ၃၀ အထိ ထုတ်လုပ်ခဲ့ပြီး၊ အထူ ၂၅ မှ ၇၅ မီလီမီတာနှင့် web အမြင့် ၁၂၀၀ မှ ၂၄၀၀ မီလီမီတာအထိရှိသည်။ CJP groove welds အားလုံးသည် AWS D15 လိုအပ်ချက်များအရ UT စစ်ဆေးခြင်း လိုအပ်ပါသည်။
ထုတ်လုပ်သူသည် အရှည် ၂၂ မီတာ၊ အကျယ် ၄ မီတာရှိသော ဂဟေဆက်ခုတင်ပေါ်တွင် gantry တပ်ဆင်ထားသော လေးလံသော ၆-ဝင်ရိုးစက်ရုပ်ကို တပ်ဆင်ခဲ့သည်။ gantry သည် FCAW-G ကို အသုံးပြု၍ web-to-flange fillet welds များကို ကိုင်တွယ်ခဲ့ပြီး၊ အလုပ်ရုံ၏ structural CAD စနစ်မှ girder geometry ကို တင်သွင်းသည့် offline programming software မှတစ်ဆင့် ပရိုဂရမ်ရေးသားထားသော web stiffener fillet welds များကို ကိုင်တွယ်ခဲ့သည်။ girder ပုံစံအသစ်များအတွက် OLP ပရိုဂရမ်ရေးသားချိန် ၆ နာရီမှ ၁၀ နာရီအထိ လိုအပ်ပြီး ယခင်က manual layout နှင့် tack-weld ပြင်ဆင်မှု ၂ ရက်မှ ၃ ရက်အထိ လိုအပ်ခဲ့သည်။
အလုပ်ရုံက အော်ပရေတာတစ်ဦးလျှင် ဂဟေမီတာ ၂.၇ ဆ တိုးလာကြောင်း သတင်းပို့ခဲ့သည်။ CJP groove welds များတွင် UT first-pass acceptance rate သည် ၉၇% အထိ ရောက်ရှိခဲ့ပြီး အလုပ်ရုံအား ၎င်းတို့၏ manual welding baseline ထက် အရည်အသွေးမြင့် စွမ်းဆောင်ရည်ကို ပြသရန် လိုအပ်သည့် bridge program တစ်ခုကို ရရှိစေခဲ့သည်။ AWS D1.5 robotic welding procedure qualification သည် system startup တွင် အဓိက အချိန်ဇယားကန့်သတ်ချက်ဖြစ်သော pre-production qualification time ကို ရှစ်ပတ် ထပ်တိုးပေးခဲ့သည်။
ဖြစ်ရပ်လေ့လာမှု ၃: ကမ်းလွန်ပလက်ဖောင်း မော်ဂျူး ထုတ်လုပ်ရေး
အရှေ့တောင်အာရှရှိ ကမ်းလွန်ထုတ်လုပ်ရေးစက်ရုံတစ်ခုသည် လေးလံသော box-section columns (400 × 400 × 20 mm နံရံ) နှင့် wide-flange beams များဖြင့်တည်ဆောက်ထားသော topside module structural frames များကို တပ်ဆင်ပေးသည့်နေရာတစ်ခုတွင် column longitudinal seams အတွက် multi-robot synchronized welding ချဉ်းကပ်မှုကို လက်ခံကျင့်သုံးခဲ့သည်။ box column တစ်ခုစီတွင် column အရှည် 3 mm အတွင်း angular distortion ကိုထိန်းချုပ်ရန်အတွက် 12 m ရှည်လျားသော fillet seams လေးခုကို တစ်ပြိုင်နက်တည်း welding လုပ်ရန် လိုအပ်ပြီး ယင်းကို jacket structure dimensional tolerance specification တွင် သတ်မှတ်ထားသော လိုအပ်ချက်တစ်ခုဖြစ်သည်။
ခြံဝင်းတွင် လက်တစ်ဖက်စီသည် ၁၄ မီတာ ကြမ်းပြင်အဆင့် မျဉ်းဖြောင့်လမ်းကြောင်းပေါ်တွင် သီးခြားစီတည်ရှိသော စက်ရုပ်လေးခုပါ ဆဲလ်တစ်ခုကို တပ်ဆင်ထားပြီး master-slave စက်ရုပ်ထိန်းချုပ်ကိရိယာဗိသုကာဖြင့် ညှိနှိုင်းဆောင်ရွက်သည်။ စက်ရုပ်လေးခုစလုံးသည် တစ်ပြိုင်နက်တည်း ဖြတ်သန်းမှုတစ်ခုစီကို စတင်ခဲ့ပြီး တစ်မိနစ်လျှင် ±၂ မီလီမီတာအတွင်း တူညီသော ခရီးသွားနှုန်းကို ထိန်းသိမ်းထားကာ ချုပ်ရိုးမျက်နှာပြင်လေးခုလုံးတွင် တစ်ပြေးညီအပူထည့်သွင်းမှုကို ထုတ်လုပ်ရန် မီးရှူးတိုင်တုန်ခါမှုပုံစံများကို တစ်ပြိုင်တည်းလုပ်ဆောင်ခဲ့သည်။ ဂဟေဆက်ပြီးနောက် ပုံပျက်မှုသည် ယခင်လက်ဖြင့်ဂဟေဆက်ခြင်းပျမ်းမျှ ၇.၄ မီလီမီတာနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ကော်လံအရှည်တွင် ပျမ်းမျှ ၁.၈ မီလီမီတာရှိပြီး ယခင်ကလိုအပ်သော ဂဟေဆက်ပြီးနောက် မီးတောက်ဖြောင့်ခြင်းအများစုကို ဖယ်ရှားပေးသည့် ၇၆% လျော့ကျမှုရှိသည်။
စက်ရုံသည် ရိုဘော့ဂဟေမှတ်တမ်းများ (လျှပ်စီးကြောင်း၊ ဗို့အား၊ တစ်ကြိမ်လျှင် အမြန်နှုန်း) ကို ကမ်းလွန်ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ အရည်အသွေးမှတ်တမ်းအတွက် ခြေရာခံနိုင်မှုမှတ်တမ်းအဖြစ် အသုံးပြုခဲ့ပြီး၊ မူလဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ ဂဟေများတွင် ဂဟေဆော်ခြင်းဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များကို မှတ်တမ်းတင်ရန်အတွက် DNV-GL ထုတ်လုပ်မှုစံနှုန်းလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီစေခဲ့သည်။
လက်ရှိပေးသွင်းသူများ သင့်တော်သည့်နေရာ- ရိုဘော့နှင့် စနစ်ရွေးချယ်စရာများ
စက်ရုပ်ထုတ်လုပ်သူအများအပြားသည် ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာသံမဏိအသုံးချမှုများအတွက်သင့်လျော်သော payload အတိုင်းအတာများတွင် လက်မောင်းများကို ထောက်ပံ့ပေးပါသည်။ FANUC နှင့် ABB တို့သည် သင်္ဘောကျင်းနှင့် လေးလံသောထုတ်လုပ်မှုပတ်ဝန်းကျင်များရှိ gantry စနစ်များတွင် လယ်ကွင်းတွင်သက်သေပြထားသော SAW တွဲဖက်အသုံးပြုနိုင်မှုနှင့် ရှည်လျားသောရောက်ရှိမှုဖွဲ့စည်းပုံများဖြင့် လေးလံသော payload 6-axis လက်မောင်းများ (100 မှ 500 kg အဆင့်သတ်မှတ်ချက်) ကို ပေးဆောင်ပါသည်။ Yaskawa ၏ Motoman MS စီးရီးတွင် synchronized column welding configuration အတွက်သက်ဆိုင်သည့် ညှိနှိုင်းထားသော multi-robot လည်ပတ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသော လက်မောင်းများပါဝင်သည်။ KUKA သည် ၎င်း၏ KUKA.LinearRobotTech package မှတစ်ဆင့် linear track integration ကို ပေးဆောင်ပြီး track နှင့် arm axes များကို kinematic group တစ်ခုတည်းတွင် ညှိနှိုင်းပေးသည်။
EVST သည် တစ်ခုတည်းသော ထိန်းချုပ်မှုဗိသုကာအတွင်း 3 မှ 800 kg အထိ ဝန်ထုပ်ဝန်ပိုးများ ပါဝင်သော ၎င်း၏ QJAR စီးရီးမှတစ်ဆင့် လေးလံသောဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ ဂဟေဆော်ဈေးကွက်ကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းသည်။ 100 မှ 300 kg QJAR လက်များသည် beam flange နှင့် thick-plate joint applications များတွင် အသုံးပြုသည့် SAW ခေါင်းများနှင့် လေးလံသော FCAW မီးရှူးတိုင်များကို သယ်ဆောင်ထားပြီး၊ ကိုက်ညီသော ဂဟေဆော် positioner လိုင်း (50-ton စွမ်းရည်အထိ၊ ရရှိနိုင်ပါသည်) evsrobot.com/welding-positioner_c8) နှင့် ကြမ်းပြင်အဆင့် မျဉ်းဖြောင့်လမ်းကြောင်းများ (evsrobot.com/robot-track) သည် beam-line နှင့် column-welding ပုံစံများအတွက် ပြီးပြည့်စုံသော kinematic system ကို ဖွဲ့စည်းပေးသည်။ EVST သည် ၎င်းတို့ကို robot arm၊ track၊ positioner၊ power source integration၊ safety fencing နှင့် CE/SGS/TUV အသိအမှတ်ပြုလက်မှတ် အပါအဝင် turnkey integrated systems များအဖြစ် ထောက်ပံ့ပေးသောကြောင့် in-house robot systems engineering ဝန်ထမ်းများ မရှိသော fabricator များအတွက် integration risk ကို လျှော့ချပေးသည်။ full-range payload coverage ဆိုသည်မှာ EVST control platform တစ်ခုတည်းသည် stiffener သို့မဟုတ် access-limited joint work တစ်ခုတည်းတွင် လေးလံသော structural arm နှင့် ပေါ့ပါးသော GMAW arm နှစ်ခုလုံးကို ညှိနှိုင်းဆောင်ရွက်နိုင်သည်။ EVST သည်... ဉာဏ်ရည်ထက်မြက်သော ဂဟေဆက်စနစ် လက်ဖြင့်သင်ကြားခြင်းအစား 3D စကင်ဖတ်ခြင်းမှ ဂဟေလမ်းကြောင်းများကို ထုတ်ပေးပါသည်။
အပြည်ပြည်ဆိုင်ရာ စက်ရုပ်နည်းပညာအဖွဲ့ချုပ် (IFR) ၏ အဆိုအရ မော်တော်ကားကဏ္ဍပြင်ပရှိ သတ္တုထုတ်လုပ်ခြင်းနှင့် ဂဟေဆော်ခြင်းအသုံးချမှုများသည် ၂၀၂၄ ခုနှစ်တွင် ကမ္ဘာတစ်ဝှမ်းရှိ စက်မှုလုပ်ငန်းသုံး စက်ရုပ်အသစ်တပ်ဆင်မှုအားလုံး၏ ၁၈-၂၂ ရာခိုင်နှုန်းခန့်ရှိပြီး ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ သံမဏိ၊ သင်္ဘောတည်ဆောက်ခြင်းနှင့် ဖိအားပေးအိုးထုတ်လုပ်ခြင်းတို့သည် လေးလံသောဝန်တင်စက်ရုပ်ကဏ္ဍတွင် တိုးတက်မှုကို မောင်းနှင်ပါသည်။ ဝန်ထုပ် ၃ မှ ၈၀၀ ကီလိုဂရမ်အထိ ပါဝင်သော ပေါင်းစပ်နေရာချထားပေးသည့်ကိရိယာနှင့် လိုင်းစနစ်များကို ပေးဆောင်သည့် ဘက်စုံဂဟေလိုင်းပေးသွင်းသူများသည် အလတ်စားဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ ထုတ်လုပ်သူများတွင် သမိုင်းကြောင်းအရ လက်ခံကျင့်သုံးမှု အကန့်အသတ်ရှိသော အရင်းအနှီးကုန်ကျစရိတ်ထိရောက်မှုလိုအပ်ချက်ကို ဖြေရှင်းရန် အသင့်အနေအထားတွင် ရှိနေပါသည်။
အဆင့်လေးဆင့် မွေးစားခြင်းဆိုင်ရာ လမ်းပြမြေပုံ
အဆင့် ၁: စမ်းသပ်ဆဲလ်၊ လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုတည်း၊ ပူးတွဲမိသားစုတစ်ခုတည်း
စက်ရုပ်တစ်ခု၊ လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုနှင့် အလုပ်ရုံတွင် အမြင့်ဆုံးထုထည်ရှိသော အဆစ်အမျိုးအစားဖြင့် စတင်ပါ။ ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ ထုတ်လုပ်သူအများစုအတွက်၊ ၎င်းသည် ၄ မှ ၈ မီတာရှည်သော မျဉ်းဖြောင့်လမ်းကြောင်းနှင့် headstock-tailstock positioner ပါသည့် ၆-ဝင်ရိုးလက်မောင်းပေါ်တွင် GMAW ကို အသုံးပြု၍ beam-flange fillet weld ဖြစ်သည်။ pilot cell သည် OLP programming workflow၊ WPS qualification လုပ်ငန်းစဉ် (AWS D1.1 သို့မဟုတ် EN 1090 အောက်တွင် robotic welding အတွက် code-required procedure qualification အပါအဝင်) နှင့် operator training program ကို တည်ဆောက်ပေးသည်။ သုံးလမှ ခြောက်လအထိ တစ်နေ့လျှင် တစ်ဆိုင်းနှုန်းဖြင့် လည်ပတ်နေသော pilot cell သည် ချဲ့ထွင်မှုအတွက် ROI case တည်ဆောက်ရန်နှင့် နောက်တစ်ဆင့်မတိုင်မီ seam tracking upgrades လိုအပ်သော အဆစ်အမျိုးအစားများနှင့် ပစ္စည်းအခြေအနေများကို ဖော်ထုတ်ရန် လုံလောက်သော ထုတ်လုပ်မှုဒေတာကို ပေးပါသည်။
အဆင့် ၂: အရွယ်အစားချိန်ညှိထားသောဆဲလ်များ၊ အဆစ်မိသားစုများစွာ၊ ချုပ်ရိုးခြေရာခံခြင်း
pilot WPS သည် အရည်အချင်းပြည့်မီပြီး အော်ပရေတာများသည် OLP software တွင် ကျွမ်းကျင်ပြီးသည်နှင့်၊ gantry သို့မဟုတ် ဒုတိယ track-mounted arm ကို အသုံးပြု၍ web stiffener fillet weld ကဲ့သို့သော joint family အမျိုးမျိုးကို ပစ်မှတ်ထားသည့် ဒုတိယ cell သို့ တိုးချဲ့ပါ။ ဤအဆင့်တွင် laser seam tracking ကို ထည့်ပါ။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ချဲ့ထွင်ထားသော part range တွင် through-arc tracking သည် လုံလောက်သော accuracy မပေးနိုင်သည့် joint geometries များ ပါဝင်မည်ဖြစ်သောကြောင့်ဖြစ်သည်။ အဆင့် ၂ တွင် OLP library သည် shop ၏ ထပ်တလဲလဲလုပ်ဆောင်နေသော part program များ၏ ၆၀ မှ ၈၀ ရာခိုင်နှုန်းကို လွှမ်းခြုံထားသင့်ပြီး အစမှ ပြန်လည် programming လုပ်မည့်အစား beam height၊ flange width နှင့် stiffener spacing တို့ကို တည်းဖြတ်ခြင်းဖြင့် configuration အသစ်များကို ထုတ်ပေးနိုင်သည့် parametric template များပါရှိသင့်သည်။
အဆင့် ၃: ဘက်စုံလုပ်ငန်းစဉ်လိုင်း၊ SAW ပေါင်းစပ်မှု၊ ညှိနှိုင်းထားသော နေရာချထားမှုကိရိယာများ
တတိယအဆင့်တွင် beam flange နှင့် box girder seam welds များအတွက် high-deposition SAW ကို ပေါင်းစပ်ထားပြီး၊ လည်ပတ်နေပြီးဖြစ်သော GMAW ဆဲလ်များကို ဖြည့်စွက်ပေးသည်။ သက်ဆိုင်ရာကုဒ်အောက်ရှိ SAW လုပ်ငန်းစဉ် အရည်အချင်းပြည့်မီမှုသည် ထုတ်လုပ်မှုမတိုင်မီ ပြင်ဆင်မှု လေးပတ်မှ ရှစ်ပတ်အထိ ထပ်လောင်းပေးသည်။ positioner လည်ပတ်ဝင်ရိုးသည် robot program ၏ ထပ်တူကျသော 7th axis ဖြစ်သည့် ညှိနှိုင်းထားသော positioner control ကို manual re-fixturing မရှိဘဲ joint lengths တစ်လျှောက် စဉ်ဆက်မပြတ် welding လုပ်နိုင်ရန် ဤအဆင့်တွင် မိတ်ဆက်ပေးထားသည်။ သက်ဆိုင်ပါက column welding အတွက် multi-robot coordination ကို အဆင့် 3 တွင် မိတ်ဆက်ပေးထားသည်။
အဆင့် ၄: နေရာအများအပြားတွင် စံသတ်မှတ်ခြင်းနှင့် အဝေးထိန်းစောင့်ကြည့်ခြင်း
အလုပ်ရုံတည်နေရာ သို့မဟုတ် ခြံများစွာရှိသော ထုတ်လုပ်သူများသည် အဆင့် ၄ တွင် ဘုံရိုဘော့ပလက်ဖောင်းနှင့် OLP ဆော့ဖ်ဝဲစာကြည့်တိုက်တွင် စံသတ်မှတ်နိုင်ပြီး၊ တစ်နေရာတည်းတွင် အရည်အချင်းပြည့်မီသော ပရိုဂရမ်များကို အခြားတစ်နေရာတွင် လွှဲပြောင်းပြီး လုပ်ဆောင်နိုင်စေပါသည် (ကုဒ်လိုအပ်သော အရည်အချင်းပြည့်မီမှုစာရွက်စာတမ်းများကို ဆိုက်တစ်ခုစီ၏ WPS အတွက် အပ်ဒိတ်လုပ်ခြင်းဖြင့်)။ ရိုဘော့ဂဟေဆက် parameter data ကို ဗဟိုအရည်အသွေး dashboard သို့ stream လုပ်သည့် remote weld log monitoring သည် ဆိုက်များတစ်လျှောက် စီမံခန့်ခွဲမှုမြင်သာမှုကို ပေးစွမ်းပြီး EN 1090 EXC3/EXC4 နှင့် AWS D1.5 အရည်အသွေးမှတ်တမ်းများအတွက် လိုအပ်သော traceability မှတ်တမ်းများကို manual data entry မပါဘဲ ထုတ်လုပ်ပေးပါသည်။
မြောက်အမေရိကနှင့် ဥရောပရှိ ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ သံမဏိထုတ်လုပ်သူများထံမှ စက်မှုလုပ်ငန်းဆိုင်ရာ လေ့လာတွေ့ရှိချက်များအရ အဆင့်ဆင့် လက်ခံကျင့်သုံးမှု လမ်းပြမြေပုံ (pilot cell မှ scaled cell မှ multi-process line) ကို လိုက်နာသော ဆိုင်များသည် တစ်ခုတည်းသော အရင်းအနှီးစီမံကိန်းတွင် full line automation ကို ကြိုးစားသော ဆိုင်များအတွက် ၃၆ မှ ၆၀ လကြာသော်လည်း ၁၈ လမှ ၃၆ လအတွင်း robotic welding ရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုမှ ပြန်လည်ရရှိကြသည်။ အဆင့်ဆင့်ချဉ်းကပ်မှုသည် OLP programming library နှင့် operator ကျွမ်းကျင်မှုများကို အရင်းအနှီးဖြန့်ကျက်မှုနှင့်အတူ အပြိုင်တိုးတက်စေပြီး cell အသစ်တပ်ဆင်မှုတစ်ခုစီပြီးနောက် ထုတ်လုပ်မှုတိုးမြှင့်သည့်ကာလကို လျှော့ချပေးသည်။
ေမးေလ့ရွိသည့္ေမးခြန္းမ်ား
ထူထဲသောပြားပေါ်တွင် သံမဏိဖွဲ့စည်းပုံဂဟေဆော်စက်ရုပ်အတွက် မည်သည့်ဂဟေဆော်လုပ်ငန်းစဉ်သည် အကောင်းဆုံးဖြစ်သနည်း။
ပြားချပ်ချပ် သို့မဟုတ် အလျားလိုက်အနေအထားတွင် အထူပြားအဆစ်များ (၂၅ မီလီမီတာအထက်)၊ beam flanges၊ box girder seams နှင့် wind tower can welds များအတွက်၊ submerged arc welding (SAW) သည် အမြင့်ဆုံး deposition rate (တစ်နာရီလျှင် ၈ မှ ၂၀ ကီလိုဂရမ်) နှင့် အနက်ရှိုင်းဆုံး single-pass penetration ကို ပေးစွမ်းသည်။ ပြားချပ်ချပ်မဟုတ်သော အခြားနေရာများတွင် multi-pass groove welds များနှင့် SAW flux ထိန်းသိမ်းမှုလက်တွေ့မကျသော အဆစ်များအတွက် GMAW pulse သို့မဟုတ် FCAW-G သည် လက်တွေ့ကျသော ရွေးချယ်မှုဖြစ်သည်။ ပိုက် သို့မဟုတ် pressure vessel applications များတွင် full-penetration groove joints များတွင် root pass welding အတွက်၊ plasma keyhole welding သည် GMAW pass များစွာလိုအပ်မည့် နံရံအထူ ၁၂ မီလီမီတာအထိ single-pass root ကို ပြီးမြောက်စေနိုင်ပြီး root zone တွင် စုစုပေါင်းအပူထည့်သွင်းမှုနှင့် distortion အန္တရာယ်ကို လျှော့ချပေးသည်။
သံမဏိဖွဲ့စည်းပုံဂဟေဆော်စက်ရုပ်တစ်ရုပ်သည် beam welding အတွက် linear track မည်မျှရှည်ရန်လိုအပ်သနည်း။
လမ်းကြောင်းအရှည်ကို ရောင်ခြည်အရှည်နှင့် အဆုံးတစ်ဖက်စီရှိ စက်ရုပ်လက်မောင်းရောက်ရှိမှုဖြင့် ဆုံးဖြတ်သည်။ ၁၂ မီတာရှိသော ရောင်ခြည်အတွက်၊ လမ်းကြောင်းခရီးသွားလာမှု၏ အဆုံးတစ်ဖက်စီ၏ အပြင်ဘက်တွင် စက်ရုပ်လက်မောင်း ၁.၅ မီတာရောက်ရှိပါက၊ အနည်းဆုံး ၁၅ မီတာလမ်းကြောင်းဖြစ်သည်။ ၆ မီတာမှ ၂၄ မီတာအထိရှိသော ရောင်ခြည်များကို လည်ပတ်နေသော စံ I-beam ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများအတွက်၊ ၈ မီတာမှ ၂၈ မီတာအထိရှိသော လမ်းကြောင်းအရှည်များသည် ပုံမှန်ဖြစ်သည်။ လမ်းကြောင်းသည် မတူညီသော ရောင်ခြည်အရှည်များအတွက် positioner tailstock သွားလာမှုကိုလည်း လိုက်လျောညီထွေဖြစ်စေရမည်၊ ထို့ကြောင့် ရောင်ခြည်ဂဟေဆော်ဆဲလ်အတွက် စုစုပေါင်းကြမ်းပြင်အရှည်ခွဲဝေမှုသည် ပုံမှန်အားဖြင့် ရောင်ခြည်အများဆုံးအရှည်နှင့် လမ်းကြောင်းအဆုံးရှိ စက်ရုပ်ရှင်းလင်းရေးနှင့် positioner tailstock သွားလာမှုအတွက် ၃ မီတာမှ ၅ မီတာဖြစ်သည်။
structural welding robot မှာ beam configuration အသစ်တစ်ခုကို program ရေးဖို့ အချိန်ဘယ်လောက်ကြာမလဲ။
ပေးထားသော joint family (ဥပမာ၊ I-beam flange fillet welds) အတွက် parametric offline programming (OLP) template တစ်ခု တည်ဆောက်ပြီးသားဖြစ်သောကြောင့်၊ အနက်၊ flange အကျယ် သို့မဟုတ် stiffener အကွာအဝေး မတူညီသော beam အသစ်တစ်ခုကို program ရေးခြင်းသည် OLP operator အချိန် ၁ နာရီမှ ၄ နာရီအထိ ကြာတတ်ပြီး၊ full program build မှာ ၆ နာရီမှ ၁၆ နာရီအထိ ကြာတတ်သည်။ joint family အသစ်အတွက် OLP template ကို ပထမဆုံးအကြိမ် setup လုပ်ခြင်း၊ physical hardware ပေါ်တွင် verification run ခြင်းအပါအဝင်၊ code-required first-article weld inspection အပါအဝင် ၂ ရက်မှ ၅ ရက်အထိ ကြာတတ်သည်။ ၎င်းတို့၏ OLP software အတွက် structural CAD import plugin များကို အသုံးပြုသော ဆိုင်များသည် geometry ကို 3D model မှ တိုက်ရိုက် import လုပ်သောအခါ ပုံမှန် new-configuration programming ကို ၁ နာရီအောက်အထိ လျှော့ချနိုင်သည်။
ဂဟေဆော်စက်ရုပ်ကို လုပ်ငန်းခွင်တွင် သို့မဟုတ် လက်တွေ့လုပ်ငန်းခွင်ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ ဂဟေဆော်ခြင်းအတွက် အသုံးပြုနိုင်ပါသလား။
မိုဘိုင်းခြေနင်းများပေါ်တွင်တပ်ဆင်ထားသော ၁၀ ကီလိုဂရမ်မှ ၃၀ ကီလိုဂရမ် ဝန်အားအတိုင်းအတာရှိ ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်သည့်ရိုဘော့များ (cobots) ကို လုပ်ငန်းခွင်ဖွဲ့စည်းပုံပြုပြင်ခြင်းနှင့် လယ်ကွင်းဆက်ဂဟေဆော်ခြင်းအတွက် ချထားလျက်ရှိသည်။ cobot ၏ အားအာရုံခံစွမ်းရည်သည် တင်းကျပ်သောတပ်ဆင်မှုမပါဘဲ အဆစ်နေရာများကို ရှာဖွေနိုင်စေပြီး ၎င်း၏ လျှော့ချထားသော အကာအရံလိုအပ်ချက်များသည် ရိုးရာစက်မှုလုပ်ငန်းသုံးရိုဘော့များကို ဘေးကင်းစွာချထား၍မရသည့် ကျဉ်းကျပ်သော သို့မဟုတ် မြင့်မားသောအလုပ်ခွင်ပတ်ဝန်းကျင်များတွင် လည်ပတ်နိုင်စေပါသည်။ အဓိကလက်တွေ့ကန့်သတ်ချက်များမှာ ဝင်ရောက်ခွင့် (ခြေနင်းကို ရိုဘော့၏အဆစ်လက်လှမ်းမမီသောနေရာတွင် ထားရှိရမည်) နှင့် လုပ်ငန်းစဉ်အတိုင်းအတာ (GMAW နှင့် FCAW သည်ဖြစ်နိုင်သည်၊ SAW သည် သယ်ဆောင်၍မရပါ) တို့ဖြစ်သည်။ လယ်ကွင်းရိုဘော့ဂဟေဆော်ခြင်းအားလုံးသည် ရိုဘော့လုပ်ငန်းစဉ်အတွက် ကုဒ်-အရည်အချင်းပြည့်မီသော WPS လိုအပ်ပြီး လက်ဖြင့် သို့မဟုတ် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာလုပ်ထုံးလုပ်နည်းနှင့် သီးခြားစီဖြစ်သည်။
သံမဏိဖွဲ့စည်းပုံဂဟေဆော်စက်ရုပ်သည် multi-pass thick-plate joints များကို မည်သို့ကိုင်တွယ်သနည်း။
ထူသောပြားပေါ်တွင် multi-pass welding သည် robot controller တွင် stored procedure library တစ်ခု လိုအပ်ပြီး weld layer တစ်ခုစီတွင် parameter file တစ်ခုနှင့် bead position တစ်ခုစီပါရှိသည်။ 50 mm X-groove butt joint အတွက်၊ ၎င်းသည် travel speed၊ wire feed rate၊ torch angle၊ weave pattern နှင့် amplitude ကို သတ်မှတ်ပေးသည့် သီးခြား pass program ၂၅ ခုမှ ၃၅ ခုအထိ ရှိနိုင်သည်။ robot controller သည် ၎င်းတို့ကို pass များအကြား interpass temperature check (integrated thermocouple channel သို့မဟုတ် program sequence တွင် built-in manual temperature verification hold မှတစ်ဆင့်) ဖြင့် အစဉ်လိုက် လုပ်ဆောင်သည်။ Laser seam tracking သည် ဒုတိယ pass မှစ၍ active ဖြစ်ပြီး၊ နောက် fill layer အတွက် torch ကို မှန်ကန်စွာ နေရာချထားရန် ယခင် pass ၏ crown profile ကို ခြေရာခံသည်။ အဆင့်မြင့်စနစ်အချို့သည် အလွှာတစ်ခုစီပြီးနောက် bead profile ကို scan ဖတ်ရန်နှင့် တိုင်းတာထားသော bead အမြင့်နှင့် အနံပေါ်အခြေခံ၍ နောက် pass path ကို အလိုအလျောက် ချိန်ညှိရန် 3D laser profilometer ကို အသုံးပြုသည်။
Related အရင်းအမြစ်များ
- စက်ရုပ်ဂဟေဆော်ခြင်းအတွက် အပြည့်အစုံလမ်းညွှန် (၂၀၂၆): ဂဟေဆော်ခြင်း အလိုအလျောက်ပုံစံအားလုံးတွင် လုပ်ငန်းစဉ်ရွေးချယ်မှု၊ စက်ရုပ်အမျိုးအစားများ၊ အာရုံခံကိရိယာများနှင့် ROI တို့ကို လွှမ်းခြုံထားသော အဓိကဆောင်းပါး။
- စက်ရုပ်ဂဟေဆော်ခြင်းဆဲလ်အပြင်အဆင်နှင့်တည်ဆောက်မှုစစ်ဆေးရမည့်စာရင်း (၂၀၂၆)ဆဲလ် အပြင်အဆင် မိသားစုများ၊ ဘေးကင်းရေးဇုန်ခွဲခြားခြင်း၊ ချုပ်ရိုးခြေရာခံခြင်းနှင့် စမ်းသပ်မှုအတွက် အဆင့်ဆင့်လမ်းညွှန်။
- မော်တော်ကားထုတ်လုပ်ရေးတွင် စက်ရုပ်ဂဟေဆက်ခြင်း- စံနှုန်းများနှင့် ဖြစ်ရပ်လေ့လာမှုများ (၂၀၂၆)မော်တော်ကား OEM ဂဟေဆော်စံနှုန်းများ (IATF16949၊ ISO 5817) သည် သံမဏိဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ လိုအပ်ချက်များနှင့် မည်သို့ကွာခြားသနည်း။
- တရုတ်နိုင်ငံမှ စက်မှုလုပ်ငန်းသုံး စက်ရုပ်ပေးသွင်းသူကို မည်သို့အကဲဖြတ်ရမည်နည်း (၂၀၂၆)အသိအမှတ်ပြုလက်မှတ်၊ ကွင်းဆင်းပံ့ပိုးမှုနှင့် စာရွက်စာတမ်းစံနှုန်းများ အပါအဝင် တရုတ်မူရင်းစက်ရုပ်ပေးသွင်းသူများကို အကဲဖြတ်ရန်အတွက် အရည်အချင်းပြည့်မီမှု မူဘောင်။
- ဂဟေဆော်ကိရိယာ ရွေးချယ်စရာများ (evsrobot.com): ဝန်တင်စွမ်းရည်၊ ဝင်ရိုးဖွဲ့စည်းပုံနှင့် EVST QJAR စီးရီးလက်မောင်းများနှင့် လိုက်ဖက်ညီမှု၊ သံမဏိဖွဲ့စည်းပုံအသုံးချမှုများ။
- Linear Track Systems (evsrobot.com): တန်းဂဟေဆော်ခြင်းနှင့် ကြီးမားသော အလုပ်အပိုင်းအடையாள் အသုံးချမှုများအတွက် ကြမ်းပြင်အဆင့်နှင့် မြင့်မားသောလမ်းကြောင်း သတ်မှတ်ချက်များ။