Phân loại bằng robot Delta: Nâng cấp khả năng chọn lọc linh kiện nhỏ
Việc chọn và gắp các chi tiết nhỏ không chỉ đơn thuần là thao tác nâng hạ. Thử thách thực sự nằm ở việc kiểm soát đồng thời hướng đặt chi tiết, thời gian băng tải, tiếp xúc của kẹp gắp, lỗi gắp và độ chính xác của khâu đóng gói tiếp theo. Robot delta trở nên hữu ích khi hệ thống có thể chuyển đổi các chi tiết đến ngẫu nhiên hoặc được sắp xếp một phần thành các quyết định gắp có thể lặp lại.
Đối với EVST, loại dự án này bắt đầu với các ràng buộc về quy trình. Nhóm kiểm tra trước tiên hình dạng chi tiết, điều kiện bề mặt, luồng nguyên liệu đầu vào, yêu cầu về hệ thống thị giác, nhịp độ mục tiêu, xử lý sản phẩm lỗi và các giới hạn an toàn trước khi lựa chọn robot và dụng cụ gia công cuối cùng.
Những điều cần kiểm tra trước khi vận hành hệ thống robot Delta
Bước đánh giá đầu tiên cần xác định rõ vấn đề thực sự của việc lựa chọn sản phẩm:
| Điểm kiểm tra | Tại sao điều này quan trọng | |—|—| | Hướng đặt chi tiết | Các chi tiết được sắp xếp ngẫu nhiên, lồng nhau hoặc lật ngược sẽ làm thay đổi tầm nhìn và chiến lược kẹp. | | Tốc độ băng tải | Robot phải khớp với thời gian dây chuyền mà không tạo ra sự tắc nghẽn ở phía hạ lưu. | | Độ chính xác khi gắp | Gắp sai ảnh hưởng đến số lượng đóng gói, hướng sản phẩm và việc làm lại. | | Tiếp xúc kẹp | Các chi tiết nhỏ có thể dễ vỡ, dính dầu, bóng hoặc khó tách rời. | | Logic loại bỏ | Hệ thống cần có kế hoạch rõ ràng cho các chi tiết bị bỏ sót, hư hỏng hoặc không chắc chắn. |
Nếu bỏ qua các bước kiểm tra này, tế bào có thể hoạt động nhanh trong bản demo nhưng lại gặp sự cố khi có sự thay đổi về chủng loại sản phẩm, ánh sáng hoặc tốc độ dây chuyền sản xuất.
Tại sao tầm nhìn và sự trôi chảy lại quan trọng?
Robot delta rất nhanh, nhưng tốc độ chỉ hữu ích khi robot biết cần gắp gì, gắp ở đâu và khi nào đặt xuống. Định vị bằng thị giác, theo dõi băng tải, thời gian kẹp và chuyển giao tiếp theo phải hoạt động như một vòng lặp thống nhất.
Đối với việc phân loại các chi tiết nhỏ, chi phí ẩn thường phát sinh từ việc kiểm tra lại thủ công. Một sai sót nhỏ về hướng lắp đặt hoặc thiếu một chi tiết có thể buộc người vận hành phải dừng dây chuyền, kiểm đếm lại hoặc đóng gói lại. Hệ thống tự động hóa cần giảm thiểu sự không chắc chắn đó trước khi đến giai đoạn đóng gói.
Khi nào phương pháp phân loại Delta phù hợp
Việc đánh giá hệ thống phân loại bằng robot Delta thường khả thi khi:
– Các chi tiết nhỏ và được lặp lại với số lượng lớn. – Việc lấy hàng thủ công dẫn đến sai sót hoặc định hướng không nhất quán. – Dây chuyền cần tốc độ sản xuất cao hơn mà không cần thêm công nhân. – Hệ thống thị giác có thể xác định điểm lấy hàng một cách đáng tin cậy. – Việc đóng gói hoặc lắp ráp ở các công đoạn tiếp theo phụ thuộc vào độ chính xác của việc đếm số lượng.
Phương pháp này ít phù hợp hơn khi các bộ phận quá nặng, bị rối ngẫu nhiên, khó phân biệt bằng mắt thường hoặc quá khác biệt khiến cho việc thiết lập bộ kẹp và hệ thống thị giác không ổn định.
Phương pháp EVST
Nhóm EVST xem xét các mẫu linh kiện, luồng nguyên liệu đầu vào, hệ thống chiếu sáng, hoạt động của băng tải, nhịp độ mục tiêu, xử lý hàng phế phẩm và các yêu cầu ở khâu tiếp theo. Sau đó, nhóm sẽ xác định robot, hệ thống thị giác, bộ kẹp, logic an toàn và quá trình chuyển giao điều khiển.
Mục tiêu không phải là làm cho robot di chuyển nhanh một cách độc lập. Mục tiêu là làm cho cụm phân loại cung cấp nguyên liệu cho quy trình tiếp theo với ít lỗi hơn, ít sai lệch về hướng hơn và nhịp độ ổn định hơn.
FAQ
Liệu mọi hệ thống phân loại robot delta đều cần hệ thống thị giác? Hầu hết các ứng dụng cho các chi tiết nhỏ đều cần đến thị giác máy tính hoặc một phương pháp định vị đáng tin cậy khác. Nếu không có phản hồi vị trí, việc kiểm soát hướng ngẫu nhiên sẽ trở nên khó khăn.
Cần những thông tin gì cho lần đánh giá đầu tiên? Kích thước chi tiết, trọng lượng chi tiết, tình trạng bề mặt, nhịp độ mục tiêu, tỷ lệ lỗi hiện tại, video băng chuyền và yêu cầu đóng gói ở khâu tiếp theo là đủ cho đánh giá ban đầu.
Liệu phương pháp phân loại delta có thể thay thế hoàn toàn việc kiểm tra thủ công? Không. Nó có thể giảm thiểu các lỗi lặp đi lặp lại khi chọn và đếm, nhưng các quy tắc kiểm tra chất lượng phải được xác định riêng khi cần phát hiện lỗi.