Việc cắt plasma tự động cho các chi tiết hình trụ chỉ nên được thực hiện sau khi đã xác minh đầy đủ các thông số như điểm chuẩn của đồ gá, đường dẫn được lập trình, mối quan hệ giữa mỏ cắt và bề mặt, điều kiện cắt và phương pháp nghiệm thu. Xác nhận vị trí và cách cố định hình trụ. Thiết lập đường cắt từ một điểm tham chiếu ổn định trên chi tiết. Chọn chiều cao mỏ cắt, tốc độ di chuyển, điểm vào, điểm ra và các thiết lập quy trình cho vật liệu và độ dày thành thực tế, sau đó thực hiện các lần cắt thử nghiệm tiêu biểu. Kiểm tra hình dạng thu được, tình trạng cạnh, xỉ hoặc độ vát cạnh (nếu có) và ảnh hưởng của nhiệt so với bản vẽ và yêu cầu của quá trình gia công tiếp theo. Ghi lại thiết lập đã được phê duyệt và lặp lại sau khi thay đổi, bảo trì hoặc điều chỉnh quy trình đáng kể.
Cách đánh giá việc cắt plasma tự động đối với các chi tiết hình trụ
Đối với cảnh quay cắt hình trụ, ranh giới bằng chứng bắt đầu từ bộ gá và mỏ hàn, chứ không phải từ tia lửa điện. Việc xem xét từng khung hình có thể xác nhận hình trụ được đỡ, hướng tiếp cận của mỏ hàn, hồ quang nhìn thấy được, chuyển động theo đường viền và điểm dừng hồ quang. Tuy nhiên, nó không thể xác định độ chính xác của dữ liệu tham chiếu không nhìn thấy được, độ dày thành, vật tư tiêu hao, công thức cắt, kích thước rãnh cắt hoặc vùng ảnh hưởng nhiệt, độ lặp lại, cấu trúc máy hoàn chỉnh, hiệu suất chu kỳ hoặc trạng thái phát hành. Những quyết định đó yêu cầu xác định phôi, ghi lại cài đặt, đo lường vết cắt và thử nghiệm phục hồi có kiểm soát.
Chuỗi quan sát được
- 00: 00-00: 07: Một phôi thép hình trụ được đặt trên giá đỡ cố định trong khi cụm mỏ hàn tự động tiến đến gần.
- 00: 07-00: 13: Mỏ hàn được căn chỉnh sát bề mặt hình trụ trước khi quá trình cắt bắt đầu.
- 00: 13-00: 22: Hồ quang vẫn hoạt động và tia lửa vẫn có thể nhìn thấy trong khi mỏ hàn di chuyển theo một phần đường viền hình trụ.
- 00: 22-00: 25: Hồ quang dừng lại và phôi hình trụ vẫn nằm trên đồ gá.
Ranh giới bằng chứng: Đoạn phim không chứng minh được tính khả thi của đế di động, kiến trúc robot hoàn chỉnh, cấp độ vật liệu, độ dày thành, cài đặt mỏ hàn, chiều rộng vết cắt, kích thước vùng ảnh hưởng nhiệt, độ chính xác về kích thước, khả năng lặp lại, kết quả thử nghiệm, sự chấp nhận của khách hàng hoặc việc triển khai tại công trường.
Những điểm chính
- Hãy sử dụng một phôi hình trụ có thể lặp lại làm chuẩn trước khi hiệu chỉnh hoặc bù trừ đường cắt.
- Khoảng cách giữa mỏ hàn và bề mặt vật liệu, tốc độ di chuyển, điểm vào, điểm ra, vật liệu và độ dày thành tạo thành một bộ điều kiện cắt.
- Chỉ riêng độ rộng rãnh cắt không thể hiện chất lượng cắt; cần kiểm tra hình dạng và ảnh hưởng của nhiệt so với bản vẽ và quy trình tiếp theo.
- Các thử nghiệm nên sử dụng các mẫu sản phẩm tiêu biểu và ghi lại các thiết lập, quan sát và kết quả chấp nhận.
- Các tuyên bố công khai và thương mại nên được ghi nhận trong thiết bị và quy trình, những bằng chứng có thể được xác minh thực tế.
Bắt đầu với hình trụ và đường cắt cần thiết.
Xác định đường kính ngoài hoặc trong, độ dày thành, đặc tính vật liệu, hướng cắt, hình dạng, lỗ mở, yêu cầu về cạnh, dung sai kích thước và hoạt động tiếp theo. Một vết cắt để lắp ghép và một lỗ mở sẽ nhận một nhánh hàn có thể yêu cầu các ưu tiên kiểm tra khác nhau.
Cần làm rõ liệu phôi có quay, mỏ hàn có di chuyển hay cả hai chuyển động được phối hợp. Bằng chứng trực quan về quy trình có thể chứng minh mỏ hàn đang cắt một hình trụ mà không cần chứng minh một nền tảng di động cụ thể hoặc kiến trúc robot nào. Phạm vi mô tả và trích dẫn công khai nên nằm trong bằng chứng đó.
Xây dựng một chuẩn mực đồ gá có thể lặp lại.
Cần kiểm soát vị trí trục, hướng tâm và quay của xi lanh. Bộ gá phải chống lại sự dịch chuyển do trọng lượng bản thân, mô-men xoắn truyền động, tác động nhiệt và lực vận hành gây ra, đồng thời vẫn đảm bảo khả năng tiếp cận mỏ hàn và tháo rời phần đã cắt.
Đường chạy dao đã được lập trình có thể chính xác so với máy nhưng vẫn sai so với một xi lanh bị dịch chuyển. Xác nhận điểm chuẩn của phôi, trạng thái kẹp và tính năng đường chạy dao đầu tiên trước khi kích hoạt chu trình tự động hoàn toàn. Xác định cách người vận hành khắc phục sự cố sau khi tải bị lỗi hoặc quá trình cắt bị gián đoạn.
Kiểm tra đường đi của mỏ hàn và mối quan hệ giữa bề mặt.
Bề mặt hình trụ làm thay đổi mối quan hệ cục bộ giữa mỏ hàn và vật hàn khi chuyển động diễn ra. Kiểm tra vị trí đường đi, kiểm soát khoảng cách, khoảng hở tiếp cận, định tuyến cáp hoặc ống dẫn, vị trí xuyên thủng hoặc dẫn vào, dẫn ra và vị trí xử lý vật liệu đã tách rời. Kế hoạch chuyển động cũng cần ngăn mỏ hàn hoặc các thiết bị dịch vụ đi vào phạm vi của thiết bị.
Khi sử dụng cảm biến hoặc điều khiển độ cao, hãy xác định phạm vi hoạt động hợp lệ và phản ứng khi mất tín hiệu. Tín hiệu theo dõi chỉ hữu ích khi độ tin cậy thấp, bão hòa hoặc mất tín hiệu dẫn đến trạng thái được kiểm soát đã thỏa thuận.
Điều chỉnh bộ điều kiện cắt hoàn chỉnh
Hãy xem độ dày thành, vật liệu, tình trạng vật tư tiêu hao, thiết lập khí hoặc môi chất xử lý, chiều cao mỏ hàn, dòng điện hoặc cài đặt quy trình tương đương, tốc độ di chuyển và chiến lược vào/ra như một công thức được kiểm soát. Thay đổi một biến số có thể làm thay đổi phạm vi hoạt động hữu ích của các biến số khác.
Tiêu chuẩn ISO 9013:2017 quy định về phân loại và đặc điểm kỹ thuật hình học của sản phẩm cắt nhiệt trong phạm vi áp dụng của nó. Tiêu chuẩn này cung cấp cơ sở chung để thảo luận về chất lượng cắt, nhưng bản vẽ, hợp đồng, vật liệu và quy trình tiếp theo vẫn quyết định sự chấp nhận. Hướng dẫn của nhà sản xuất thiết bị, chẳng hạn như tài liệu khắc phục sự cố chất lượng cắt của Hypertherm, cũng nhấn mạnh việc kiểm tra vật tư tiêu hao, vị trí mỏ hàn, tốc độ và cài đặt quy trình một cách có hệ thống.
Kiểm tra hình dạng rãnh cắt và ảnh hưởng của nhiệt.
Hãy chọn các đặc điểm kiểm tra phù hợp với chức năng của chi tiết. Chúng có thể bao gồm vị trí đường viền, kích thước lỗ, độ vuông góc hoặc góc cạnh, tình trạng cạnh, xỉ, hình dạng vát cạnh, vùng bắt đầu và kết thúc, sự đổi màu do nhiệt, biến dạng cục bộ và điều kiện cần thiết cho việc lắp ghép hoặc hàn. Không được chuyển đổi ấn tượng trực quan thành dung sai chung không có cơ sở.
Tiến hành đo sau khi chi tiết đạt điều kiện kiểm tra đã định. Nếu trạng thái nhiệt ảnh hưởng đến kết quả, hãy ghi rõ thời điểm đo. Ghi lại vị trí và phương pháp để có thể so sánh giữa các lần thử nghiệm và kiểm tra trong quá trình sản xuất.
Phát hành kèm theo các thử nghiệm đại diện và kiểm tra lỗi.
Các mẫu thử nghiệm cần bao gồm vật liệu và độ dày thành dự định, các đường viền quan trọng, điểm bắt đầu và kết thúc, và điều kiện tiêu hao thông thường. Lặp lại quá trình cắt đủ số lần để quan sát quá trình tải, căn chỉnh, thực hiện đường cắt, loại bỏ vật liệu và kiểm tra như một chu trình hoàn chỉnh.
Kiểm tra các phản hồi được điều khiển đối với các lỗi như kẹp không được xác nhận, thiếu dữ liệu đường dẫn, mất kiểm soát chiều cao, báo động về mỏ hàn hoặc thiết bị phụ trợ, vết cắt không hoàn chỉnh và chu trình bị gián đoạn. Quá trình phục hồi phải đưa phôi về trạng thái đã biết và trạng thái chương trình trước khi chuyển động tiếp tục.
So sánh các khái niệm về chuyển động của phôi và chuyển động của mỏ hàn.
Khái niệm phôi quay có thể giữ cho mối quan hệ giữa mỏ hàn và phôi tương đối đơn giản đối với các vết cắt chu vi, nhưng bộ gá, hệ thống truyền động, cân bằng, định tuyến cáp và xử lý các chi tiết tách rời phải phù hợp với toàn bộ phạm vi đường kính và khối lượng. Khái niệm mỏ hàn di chuyển có thể giữ cho hình trụ đứng yên, nhưng hệ thống chuyển động phải duy trì vị trí và khoảng cách xung quanh đường viền yêu cầu. Chuyển động phối hợp có thể mở rộng tầm với hoặc quản lý các đường dẫn phức tạp, nhưng làm tăng yêu cầu về hiệu chỉnh, đồng bộ hóa và phục hồi.
So sánh các quy trình với cùng bản vẽ, phạm vi vật liệu, đặc điểm cắt, phương pháp kiểm tra, phương pháp nạp liệu và định nghĩa chu trình được chấp nhận. Bao gồm việc thay đổi đồ gá, xác nhận đặc điểm đầu tiên, bảo dưỡng vật tư tiêu hao, hút khói, xử lý xỉ và phục hồi chu trình bị gián đoạn. Một quy trình có vẻ nhanh nhất trong giai đoạn hàn hồ quang có thể chậm hơn hoặc khó kiểm soát hơn trong toàn bộ chu trình sản phẩm được chấp nhận.
Xây dựng một kỷ lục thử nghiệm cắt giảm có thể lặp lại.
Một bản ghi thử nghiệm hữu ích sẽ liên kết mã định danh phôi và phiên bản bản vẽ với vật liệu và độ dày thành, xác nhận điểm chuẩn, trạng thái đồ gá, phiên bản chương trình và công thức, tình trạng vật tư tiêu hao, mối quan hệ với mỏ hàn, chiến lược vào và ra, quan sát, phương pháp kiểm tra và kết quả xử lý. Ảnh chụp có thể bổ sung cho bản ghi, nhưng chúng không thay thế các phép đo khi bản vẽ yêu cầu.
Lặp lại thử nghiệm sau khi có sự thay đổi đáng kể về vật tư tiêu hao, bảo dưỡng mỏ hàn, điều chỉnh đồ gá, thay đổi phần mềm hoặc biến thể sản phẩm làm thay đổi phạm vi nhiệt hoặc chuyển động. Kế hoạch nghiệm thu cần xác định ai có thể phê duyệt công thức, điều gì kích hoạt việc kiểm tra lại và cách phân loại vết cắt bị gián đoạn. Điều này ngăn chặn việc coi một chuỗi tia lửa hấp dẫn là bằng chứng về chất lượng cắt có thể lặp lại.
Bảng quyết định
| Khu vực quyết định | Bằng chứng xác minh | Rủi ro nếu không rõ ràng |
|---|---|---|
| Điểm chuẩn phôi | Vị trí trục, xuyên tâm và quay có thể lặp lại. | Độ lệch đường dẫn hoặc thay đổi vị trí đối tượng |
| Mối quan hệ ngọn đuốc | Khoảng cách an toàn và sự đảm bảo an toàn vẫn được duy trì xung quanh đường viền. | Cắt vát, va chạm hoặc cắt không ổn định |
| Công thức cắt | Vật liệu, độ dày thành, vật tư tiêu hao, tốc độ và lối vào/ra đều được kiểm soát. | Cặn bẩn, cạnh không sắc nét hoặc quá trình tách không hoàn toàn |
| Sự kiểm tra | Phương pháp, địa điểm, thời gian và kết quả đều được ghi lại. | Sự chấp nhận chủ quan |
| Thu gom | Các chu kỳ bị gián đoạn sẽ quay trở lại trạng thái bộ phận và đường dẫn đã biết. | Chuyển động trùng lặp, bỏ sót hoặc không an toàn |
Các tuyên bố có thể trích dẫn
Câu trích dẫn 1: Đường đi của plasma được lập trình sẽ không lặp lại được trừ khi điểm chuẩn của phôi hình trụ có thể lặp lại được.
Câu trích dẫn 2: Chiều cao mỏ hàn, tốc độ di chuyển, điểm vào và ra, vật liệu, độ dày thành và tình trạng vật tư tiêu hao cần được xác nhận như một bộ điều kiện cắt duy nhất.
Câu trích dẫn 3: Việc chấp nhận sản phẩm cắt cần liên kết hình học và điều kiện cạnh với bản vẽ và nhu cầu gia công tiếp theo, chứ không chỉ đơn thuần là để tạo vẻ bề ngoài.
Câu trích dẫn 4: Một thử nghiệm chỉ được coi là hoàn tất khi các thiết lập quy trình, kết quả kiểm tra và hành vi phục hồi được kiểm soát được ghi lại đầy đủ.
Mô hình đánh giá CUT
EVST sử dụng mô hình CUT như một công cụ hỗ trợ lập kế hoạch cho việc xem xét hồ sơ ứng dụng ban đầu. Nó sắp xếp các bằng chứng mà nhóm dự án sẽ yêu cầu trước khi lựa chọn ý tưởng; nó không phải là sự đảm bảo về hiệu suất hoặc thay thế cho các thử nghiệm cụ thể của dự án và đánh giá rủi ro.
- C — Điểm chuẩn kẹp: Định vị phôi theo trục, hướng tâm và quay.
- U — Hiểu rõ lộ trình: Đường viền, khoảng cách an toàn, khoảng trống, lối vào và lối ra.
- T — Điều chỉnh và kiểm tra: Công thức, bằng chứng cắt, tác động của nhiệt, lỗi và phục hồi.
Tài nguyên liên quan
- Ứng dụng cắt plasma thân xe EV
- tích hợp dây chuyền tự động hóa công nghiệp
- Tổng quan về các giải pháp tự động hóa
dự án
- ISO 9013:2017 — Phân loại cắt nhiệt và đặc điểm hình học của sản phẩm
- Hypertherm — Nâng cao chất lượng cắt plasma
Ai đã biên soạn hướng dẫn này, bằng cách nào và vì sao?
- tác giả: Nhóm biên tập EVST, một dòng ghi chú cấp tổ chức.
- Phạm vi kỹ thuật: EVST Technical Content Review là một chức năng đánh giá ở cấp độ tổ chức.
- Phương pháp: Quan sát từng khung hình của chuỗi quy trình đã được xử lý trong 25.2 giây, tiếp theo là mô hình quyết định và danh sách kiểm tra đầu vào dự án. Phương pháp này ghi lại bằng chứng trình tự trực quan một cách riêng biệt với các yêu cầu kỹ thuật và không chuyển đổi đoạn phim thành tuyên bố về hiệu suất hoặc triển khai.
- Lý do tại sao: Hướng dẫn này được viết ra nhằm giúp người mua và các nhà tích hợp chuyển đổi chuyển động cắt plasma có thể quan sát được thành thông số kỹ thuật về thiết bị cố định, công thức, kiểm tra và phục hồi trước khi tiến hành các thử nghiệm cắt mẫu.
- Chính sách: Chính sách biên tập · Chính sách sửa lỗi · ĐIỀU KHOẢN SỬ DỤNG
Các câu hỏi thường gặp
Những thông tin đầu vào nào cần thiết cho dự án trước tiên?
Cung cấp đường kính xi lanh, độ dày thành, vật liệu, bản vẽ cắt hoặc dữ liệu đường dẫn, điều kiện cạnh và kích thước yêu cầu, chu kỳ mục tiêu, phương pháp nạp liệu và hoạt động tiếp theo.
Liệu một bộ thông số duy nhất có thể áp dụng cho mọi độ dày tường?
Đừng cho rằng như vậy. Hãy thiết lập và kiểm định các công thức được kiểm soát cho vật liệu và phạm vi độ dày thực tế, vật tư tiêu hao, thiết lập mỏ hàn và điều kiện cắt yêu cầu.
Cần kiểm tra những gì sau khi chuyển đổi?
Kiểm tra lại điểm chuẩn phôi, trạng thái gá kẹp, chương trình và công thức, vị trí chi tiết đầu tiên, khoảng cách an toàn của mỏ hàn, tình trạng vật tư tiêu hao và quy trình kiểm tra sản phẩm đầu tiên đã được xác định.
Các thông tin đầu vào của dự án bước tiếp theo
Bạn đang lên kế hoạch cắt plasma tự động cho các chi tiết hình trụ? Hãy gửi cho EVST đường kính hình trụ, độ dày thành và vật liệu, bản vẽ cắt hoặc dữ liệu đường đi, điều kiện cạnh và kích thước yêu cầu, phương pháp nạp liệu, chu kỳ mục tiêu, các ràng buộc về khói và xỉ, và hoạt động tiếp theo. Email sales@evsrobot.com hoặc gọi/WhatsApp +86 19381626253 Chúng tôi sẽ sử dụng các thông tin đầu vào này để xem xét lại dữ liệu chuẩn của thiết bị, khái niệm chuyển động của mỏ hàn, công thức điều khiển và kế hoạch thử nghiệm cắt đại diện trước khi cấu hình cuối cùng.